Serigrafi öncesi kalite probleminin analizi
Biz Shenzhen Çin'de büyük bir baskı şirketiyiz. Biz tüm kitap yayınları, ciltli kitap baskı, papercover kitap baskı, ciltli defter, spiral kitap baskı, eyer stiching kitap baskı, kitapçık baskı, ambalaj kutusu, takvimler, PVC her türlü ürün broşürleri, notlar, Çocuk kitabı, çıkartmalar, tüm sunuyoruz özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kartelası vb.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Baskı son derece önemli bir süreçtir ve baskı işlemi sırasında pozlamanın etkili bir şekilde nasıl kontrol edileceği en kritik adımdır. Pozlama kontrolünün doğruluğu, yüksek kaliteli baskıların elde edilip edilmeyeceğinin belirlenmesinde önemli bir faktördür. Peki pozlamada ekran arızasını önlemek için uygun pozlama süresinin nasıl belirlenir? Aşağıdakiler, ekran pozunun kalitesini etkileyen birkaç önemli sorunu analiz edecek ve doğru pozlama süresinin belirlenmesi için bir referans sağlayacaktır.
Işık kaynağının pozlama üzerindeki etkisi
Işık kaynağının seçimi, serigrafi işleminde dikkate alınması gereken ilk sorundur. Işık kaynağının doğru seçimi ve kullanımı, ekranın kalitesini iyileştirmek, işlemi basitleştirmek, enerji tasarrufu sağlamak, sağlığı korumak ve maliyetleri düşürmek için büyük önem taşır.
Plaka yapım kalitesini artırmak için, ışığa duyarlı malzeme ve ışık kaynağı, ışık kaynağının çıkış gücü, ışık kaynağı ve ekran arasındaki mesafe ve dalga boyu arasındaki eşleştirme ilişkisinin tam olarak incelenmesi gereklidir. ışık kaynağı ve pozlama süresini ana.
Işığa duyarlı malzeme ışık kaynağına seçicidir. Tablo 1, birkaç yaygın ışık kaynağının ve radyasyon dalga boyunun özelliklerini göstermektedir. Tüm emülsiyonların, metal halojenür lambaları, yüksek basınçlı civa lambaları ve bazı flüoresan lambalardan (soğuk ışıklar) ışık kaynağı olarak seçilebileceği görülebilir. Aydınlatma süresi, aydınlatma aralığındaki farktan dolayı görüntü kalitesinden biraz farklıdır.
Işık kaynağının yoğunluğu, aynı zamanda maruz kalma süresini etkileyen bir faktördür. Işık kaynağının yoğunluğu, ışık kaynağı tarafından ışığa duyarlı filme uygulanan enerji miktarını ifade eder. Kullanılan ışık kaynağı ile ışık kaynağı ve ekran arasındaki mesafe (ışık mesafesi) ile ilgilidir. Işık mesafesi değişirse, en uygun pozlama süresi yeniden hesaplanmalıdır. Pozlama süresi, lamba mesafesi ile karedir. Deneyimler, lamba mesafesinin 1 kat arttırılması durumunda, maruz kalma süresinin 3 kat artırılması gerektiğini göstermiştir. tersine, lamba mesafesi 1 kat azaltılırsa, maruz kalma süresi ilk çeyreğe indirilmelidir.
Ekranda aşırı pozlama ve düşük pozlama
Doğru pozlama, baskı kalitesini sağlamak için bir önkoşuldur. Doğru pozlanmış ekran, orijinali yeniden üreterek belirsiz desen çizgilerini ve nokta üst baskıda renk sapmasını önler. Aşırı pozlama, ekran görüntüsünün kenar tanımını ve çözünürlüğünü etkileyen "ışık kırınımı" fenomenine neden olur; düşük pozlama sık görülen bir durumdur. Zamanında bulunmazsa, makineye baskı yaptıktan sonra, yalnızca baskı kalitesi düşüktür, hammaddeler boşa çıkar ve ekranın geri dönüşümü zordur. . Düşük pozlama ile ilgili çeşitli belirtiler vardır.
1) Kırılma ve iğne delikleri gelişim sırasında ortaya çıkar.
Düşük pozlama, geliştirme sırasında su basıncının etkisine bağlı olarak, görüntünün kenarları düzensiz olacak, film iğne deliğine sahip olacaktır, fotorezist ekranın tutkal yüzeyi boyunca akacaktır, veya örgüden aşağı doğru parçalanacaktır. Bu problemi keşfettikten sonra, pozlama süresini test etmek ve plakayı yeniden yazdırmak gerekir. Ayrıca, düşük pozlama, baskı makinesindeki ekranın servis ömrünü etkileyecektir. Kısa süreli çalışma için, baskı hacmi birkaç bin veya on binlerce işaret ise, fotorezistin yetersiz sertleşmesi nedeniyle ekran görüntüsünde iğne delikleri görünebilir. Ya da hasarlı film ya da çözücünün ve mürekkebin erozyona uğraması filmin düşmesine neden olur, bu nedenle az pozlanmış ekran makineye yazdırılamaz.
2) Yazdırılan görüntü eksik
Yetersiz pozlama, ışığa duyarlı ışığa duyarlı yapıştırıcının grafiğin deliklerine akmasına neden olur. Kuruduktan sonra, kafesin bloke edilmesi için ekranda şeffaf bir film oluşur, bu da tamamlanmamış baskı görüntülerine neden olur ve ürün kalitesini etkiler.
Bazı insanlar, pozlama süresini azaltarak modelin keskinliğini arttırmanın yanlış olduğunu düşünüyor. Aslında, bu yöntem yanlıştır, çünkü maruz kalma eksikliği tanımı artırmaz. Keskinlik, filmin kontrastının, çizginin keskinliği ya da çizgilerin keskinliği sayesinde ulaşması, baskı noktalarının kalitesini gösterir. Netliğin artırılması, özellikle yazdırma büyük olduğunda, geliştirmek için pozlama süresinin azaltılmasına bağlı değildir.
3) Ekranın geri dönüşümü zor
Düşük pozlamanın sonuçları da baskı işleminde ortaya çıkacaktır. Mürekkep ve çözücünün, perdeyle birleştirilen çapraz bağlama oluşturmak için sürekli olarak düşük ışığa duyarlı ışığa duyarlı film içine daldırılmasından dolayı, film geri dönüşüm işlemi sırasında filmin ekran reddiyle sonuçlanması zor olmaktadır. .
Gözenek büyüklüğünün ve rengin maruziyete etkisi
Şu anda, birçok çeşit tel örgü vardır ve ürünler düzensizdir. Bununla birlikte, tel örgünün ağ gözü ve tel çapının, tel örgünün açıklık oranını ve örgü kumaşın kalınlığını belirlediği ve aynı zamanda emülsiyonun çevrim içi istasyonunu da etkilediği açıktır. Açık bir şekilde, büyük bir açıklık oranı ve kalın bir iplikle kaplanabilen ekran emülsiyonu kalınlıktadır, bu nedenle maruz kalma süresi buna göre uzatılmalı ve maruz kalma süresi kısaltılmalıdır.
Genel olarak, beyaz perdeler, ultraviyole ışığı, görüntünün kenarları ile yansıtılmaması gereken, açık olmayan kenarlara ve pürüzlü kenarlara neden olan ışık saçılımına eğilimlidir. Çekim süresi kısa olsa da, ekranın çözünürlüğünü ve çizgilerini etkiler. Keskinlik. Sarı ekran ultraviyole ışığı 350-420 nm dalga boyunda absorbe eder ve bu da saçılan ışığın ekrana zarar vermesini etkili bir şekilde azaltır. Deneyler, sıcak sarı ekranın sarı ekranda ultraviyole ışığı oluşturmak için kullanıldığını ve yansıyan ışığın 350 ila 420 nm arasında zararlı dalga boyları olmadığını göstermiştir. UV saçılımını ortadan kaldırarak keskin kenarlar ve metinler alabilirsiniz. Bu nedenle, ince bir ekran oluştururken, mümkün olduğunca sarı bir ekran plakası seçmeli ve en iyi pozlama süresini seçerek serigrafi dayanıklılığını geliştirmelisiniz. Ekranın geri dönüşümü için elverişli.
Sıcaklığın ve nemin maruziyete etkisi
Sıcaklık değişiminin emülsiyon tabakasında büyük bir etkisi vardır. Normal koşullar altında, sıcaklık hassasiyeti 4 ° C'nin altındadır ve filmin duyarlılığı çok yavaştır. Sıcaklık 1.8 ° C arttığında, fotorezist tabakanın hassasiyeti 3 kat arttırılır. Yapışkan tabakanın foto sertleşme hızı da buna göre arttırılır ve maruz kalma süresi azalır. Bununla birlikte, sıcaklık çok yüksek olduğunda (40 ° C'nin üzerinde), pozlanmamış ışığa duyarlı hale getirici, ışığa karşı hassastır ve bu da ışığa duyarlı yapışkanın kendi kendine çapraz bağlanmasına neden olur. Sonuç olarak, noktanın yüksek ışık kısmı kaybolur ve ekran çözünürlüğü önemli ölçüde azalır. Bu nedenle, çalışma ortamı kontrol edilmelidir. 25 ° C civarında.
Nem değişiklikleri ekranın poz kalitesini de etkileyecektir. Ekran tamamen kurulamıyorsa veya ortam nemi yüksekse, ekran baskısı dayanıklılığı azalacak ve çalışma ortamının bağıl nemi% 50 ila% 70 arasında kontrol edilecektir. Maruz kalma en iyisidir.
Doğru pozlama süresi
Ekranın en uygun pozlama süresini belirlemenin birkaç yolu vardır. Kullanılan emülsiyona bağlı olarak, genel olarak, emülsiyon üreticisi, ürününüzün maruz kaldığı temel parametreleri sağlayacaktır. Bu parametreleri ihtiyaçlarınıza uyacak şekilde seçebilirsiniz. En uygun pozlama süresi veya pozlama süresini belirlemek için aşağıdaki yöntemi kullanın.
1. Derecelendirme testi
Derecelendirme maruziyet testi yöntemi, bir ortalama maruz kalma süresi olarak hesaplanan yaklaşık maruz kalma süresini kullanan ve daha sonra bir optimum pozlama süresi elde etmek için farklı derecelerde aynı ekranın bölümlerini kullanan yaygın olarak kullanılan bir maruz kalma süresi test yöntemidir. . Özel adımlar şunlardır: önce ekranı yaklaşık pozlama süresinin% 50'sine maruz bırakınız, daha sonra ekranın 1 / 5'ini kaplayınız ve daha sonra yaklaşık pozlama süresinin% 25'ini, yani her defasında 1 / 5'i kaplayınız. ve önceki pozlama süresinin% 50'sine basılır ve farklı maruziyet seviyelerine sahip 5 alan elde edilebilir. Ekran yıkanabilir ve kurutulabilir ve en iyi pozlama süresi provadan sonra bulunabilir.
2. Maruziyet test şeridi (tabaka) test yöntemi
Pozlama testi şeridi, ekran baskısı için gerekli bir araçtır. Farklı ışık kaynakları için farklı ışığa duyarlı materyallerin ve farklı film kalınlıklarının doğru pozlama zamanını doğru bir şekilde test edebilir ve ekranın kalitesini iyileştirmede önemli bir yardımcı rol oynar. Yaygın olarak kullanılan EC test şeritleri ve kama test şeritleri, daha iyi kontrol etkilerine sahiptir ve arzu edilen şekilde maruz kalma süresini artırabilir veya azaltabilir.
Ekran pozlama kalitesini etkileyen birçok faktör olduğundan, pozlama kontrol aracı ile pozlama süresinin doğru seçilmesi, ekranın kalitesini sağlamak için en etkili yoldur.