Sigara paketi astar kağıdının rengi

Sigara paketlerinin astar kağıtlarının sıklıkla renk farklılıkları göstermesinin temel nedenlerini biliyor musunuz?

Sigara paketi astar kağıdı, sigara küçük kutularının iç katmanını astarlamak için kullanılan bir tür ambalaj kağıdıdır. İşlevi sigaradaki su kaybını azaltmak, orijinal aroma ve tadı korumak ve ayrıca sigaranın şeklini ve görünümünü iyileştirmektir.



Büyük sigara paketi şirketlerinde astar kağıdının denetimi ve kullanımı sırasında, renk farklılığı sorunlarına ilişkin sık sık raporlar alınmıştır. Bu aynı zamanda sigara paketi astar kağıdının üretim ve kalite kontrol sürecindeki en kritik fiziksel göstergedir ve endüstri bunu A Sınıfı gösterge olarak tanımlamaktadır.



Sigara paketlerinin astar kağıdındaki renk farklılıklarının nedenleri



Yıllar süren iş deneyiminden dolayı, sigara paketi astar kağıdındaki renk farklılıkları, başta ham maddeler, üretim süreçleri, ekipman ve çevre olmak üzere birçok faktörden etkilenmektedir.



01/ Hammadde faktörleri



Sigara paketi astar kağıdı için temel kağıt genellikle ağartılmış odun hamuru kullanılarak üretilir. Farklı kağıt hamuru partileri fiber türü, beyazlık ve saflık içeriği açısından farklılık gösterir; bu da Lab değerini etkiler ve doğrudan baz kağıt alt tabakasında renk sapmasına neden olur.



Yarı-tamamen baz kağıdı kaplarken, kaplamadaki titanyum dioksit gibi pigmentlerin içeriği sapar, pigment grupları arasında renk farklılıklarına neden olur ve doğrudan baz kağıt üzerinde genel renk farklılıklarına neden olur.



02/ Üretim süreci faktörleri



(1) Kompozit Sahne



Sigara paketlerinin astar kağıdını lamine ederken yapışkan konsantrasyonu, sertliği, laminasyon basıncı, kuruma sıcaklığı gibi faktörler baz kağıdın kalınlığını ve parlaklığını etkiler ve bu da astar kağıdında renk sapmalarına neden olur.



(2) Baskı Aşaması



Baskı sırasında mürekkep viskozitesindeki dalgalanmalar, eşit olmayan baskı basıncı ve aniloks merdane üzerindeki ağ boşluklarının aşınması tutarsız mürekkep transfer miktarlarına yol açarak aynı ürün grubunda renk farklılıklarına neden olur; Renk değiştiren baskı plakasının yeterince temizlenmemesi, eski mürekkebin kalması ve yeni mürekkebin kirlenmesi de renk kaymalarına neden olabilir.



(3) Kabartma aşaması



Sigara paketi astar kağıt ambalajının kalıplanma derecesini geliştirmek için astar kağıt ürünlerinin %90'ından fazlası kabartma teknolojisini kullanır. Kabartma yöntemleri arasında çelik rulodan--naylona, ​​çelik rulodan--yünlü kağıt ruloya ve çelik rulodan-çelik ruloya- geçilir. Kabartma yönteminden bağımsız olarak, kabartma ne kadar derin olursa parlaklık değeri L o kadar düşük olur, ancak a ve b renk değerleri düzensiz bir şekilde değişir-bazen daha yüksek, bazen daha düşük.



03/ Ekipman ve çevresel faktörler



(1) Ekipman doğruluğu sorunları



Kaplama ve baskı silindirlerinin aşınması boşlukların sığlaşmasına neden olarak mürekkep birikimini azaltır ve buna göre aktarılan baskı mürekkebi miktarı da değişir, bu da yarı- ürünün renk değerleri a ve b'yi doğrudan etkiler.



(2) Gerilim kontrolü sorunları



Dengesiz bir gerginlik kontrol sistemi, sarım sırasında astar kağıdının tutarsız esneme oranlarına neden olarak birim alan başına pigment kaplama kalınlığını değiştirerek renk farklılıklarına neden olur.



(3) Çevresel dalgalanma



Üretim atölyesi sıcaklık ve nemindeki dalgalanmalar, baz kağıdın nem içeriğini ve mürekkep viskozitesini etkileyerek kaplamaların ve mürekkeplerin transfer performansını etkileyecektir. Yüksek nem ayrıca pigment topaklaşmasına neden olarak kaplamanın bütünlüğünü azaltabilir ve renk farklılıklarına neden olabilir.



Sigara paketi astar kağıdındaki renk farklılığının kontrol altına alınmasına yönelik önlemler



Sigara paketi astar kağıdındaki renk farklılıklarının kaynaklarını ele almak için, ham madde girişinden, üretim süreci kontrolünden bitmiş ürün denetimine kadar tüm süreç boyunca bir kapalı{0}}kontrol sistemi kurulmalıdır. Spesifik kontrol önlemleri aşağıdaki gibidir.



01/ Hammadde kaynağında renk farklılıklarının kontrolü



Hammadde kalitesini kaynaktan stabil hale getirmek, renk farklılıklarını kontrol etmenin temelidir.



(1) Sabit hammadde tedarikçileri ve ürün özellikleri



Odun hamuru, titanyum dioksit, mürekkep ve alüminyum folyo gibi temel ham maddeler belirlenen noktalarda tedarik ediliyor; bu da tedarikçilerin temel bileşenlerin tutarlılığını korumasını ve her partideki renk ve beyazlık sapmalarını sıkı bir şekilde kontrol etmesini gerektiriyor. Örneğin, kağıt hamuru beyazlık sapması ±%2 dahilinde kontrol edilir, mürekkep partilerindeki renk farkı ∆ Eab 0,8 dahilinde kontrol edilir ve-uyumlu olmayan hammaddelerin depoya girmesi kesinlikle yasaktır.



(2) Hammadde hazırlama için karma parti sistemi kurmak



Aynı türden ham maddenin birden fazla partisi için, tek parti sapmalarının genel renk üzerindeki etkisini azaltmak için bunları belirli oranlarda eşit şekilde karıştırın ve kullanın. Örneğin, baz kağıt üretimi sırasında, aynı spesifikasyondaki odun hamurunun 3 ila 5 partisi karıştırılır ve orana göre hamur haline getirilir, böylece partiler arasındaki beyazlık farkları etkili bir şekilde azaltılır.



(3) Deneme testini önceden yapın



Her yeni hammadde partisi depolandıktan sonra bir pilot üretim gerçekleştirilir. Bitmiş ürün renk farkının gereklilikleri karşıladığının test edilmesinin ardından, toplu kullanıma alınır ve büyük üretim partilerinde parti renk farkı kusurlarıyla ilgili sorunlardan kaçınılır.



02/ Üretim sürecinde renk farkı stabilite kontrolü



İstikrarlı üretim süreçleri, renk farklılıklarının kontrol edilmesinin temel parçasıdır ve farklı süreçler için hedeflenen kontrol gereksinimleri gerektirir.



(1) Temel kağıt üretim aşaması



Proses parametrelerini stabilize edin ve kağıt hamuru konsantrasyonunu, hamurlaştırma derecesini ve boyutlandırma hacminin minimum aralıkta dalgalanmasını sağlayın. Örneğin, kağıt hamuru konsantrasyonundaki dalgalanmalar ±%0,2, kuruma sıcaklığı dalgalanmaları ±2 derece dahilinde kontrol edilmeli, baz kağıdın homojenliği ve beyazlığı sağlanmalıdır. Niteliksiz ham ve yardımcı malzemelerin bir sonraki prosese girmesini önlemek amacıyla, standartların üzerinde renk sapması olan baz kağıtların çıkarılmasıyla baz kağıtta derecelendirme sistemi uygulanmaktadır.



(2) Baskı Aşaması



Birleşik mürekkep karıştırma standartları oluşturun, mürekkep, solvent ve katkı maddelerinin oranını sabitleyin, manuel mürekkep karıştırma yerine otomatik mürekkep karıştırma ekipmanı kullanın ve mürekkep karıştırma doğruluğunu artırın; Yazdırma sırasında mürekkep viskozitesini gerçek zamanlı olarak izleyin, otomatik olarak solvent ekleyin ve kararlı viskoziteyi koruyun; Eski mürekkep kalıntılarının yeni mürekkebi kirletmesini önlemek için mürekkep sistemini ve baskı silindiri desenlerini düzenli olarak temizleyin; Eşit ve tutarlı bir baskı basıncı sağlamak ve basınç sapmalarından kaynaklanan mürekkep transferindeki farklılıkları önlemek için baskı ekipmanının basıncını düzenli olarak kalibre edin.



03/ Çevrimiçi denetim ve süreç düzeltme kontrolü



Üretim sürecinin gerçek-zamanlı izlenmesini ve otomatik olarak düzeltilmesini sağlamak için çevrimiçi bir renk farkı algılama sisteminin tanıtılması, modern sigara paketi astar kağıdı üretiminde renk farkını kontrol etmenin temel yöntemidir. Çevrimiçi kolorimetreler, belirlenen standart renk parametrelerine göre her proses adımındaki renk farkını gerçek zamanlı olarak tespit etmek için üretim hattındaki önemli noktalara (kaplama, baskı sonrası ve dilme öncesi) kurulur. Renk farkı ayarlanan eşiği aştığında sistem otomatik olarak alarm verir ve işlem parametrelerini ayarlar. Örneğin renk farkı çok koyu olduğunda kaplama miktarını otomatik olarak azaltır; daha hafif olduğunda kaplama miktarını otomatik olarak artırarak dinamik kapalı-döngü kontrolü sağlar; Online sistem aynı zamanda renk farkı olan ve uygun olmayan alanları da otomatik olarak işaretleyerek daha sonraki dilme işlemleriyle bu durumu ortadan kaldırarak uygun olmayan ürünlerin pazara girişini engelliyor.



04/ Ortam ve ekipmanların günlük kontrolü



Sabit üretim ortamı koşullarını koruyun, atölye sıcaklığını 20~25 derece arasında ve bağıl nemi %50~%65 arasında kontrol edin ve büyük sıcaklık ve nem dalgalanmalarından kaynaklanan proses parametresi değişikliklerinden kaçının.



Ekipman doğruluğunun gereksinimleri karşıladığından emin olmak için günlük ekipman bakımı yapın, silindir yüzeylerini, gergi sistemlerini ve denetim sistemlerini düzenli olarak kalibre edin ve temizleyin. Örneğin, çevrimiçi renk ölçeri günlük olarak kalibre edin, baskı aniloks silindirlerini gerektiği gibi temizleyin, kaplama silindirlerinin aşınmasını haftada bir kontrol edin ve ekipman faktörlerinin neden olduğu renk farklılıklarını derhal ortadan kaldırın.



05/ Bitmiş ürün denetimi ve parti kontrolü



Bitmiş ürün renk farklılıklarını tespit etmek için standart ışık kaynakları (D65 standart ışık kaynağı) ve tezgah üstü kolorimetreler kullanılarak, endüstri standartlarına uygun olarak standart renk örnekleri referans olarak kullanılarak kapsamlı bir bitmiş ürün renk farkı test sistemi kurulmuştur. Test için parti başına en az beş numune rastgele seçilir. Aşırı renk farklılığı olan partiler kalitesiz kabul edilir.



Aynı partiden gelen ürünlerin tutarlı üretim süreçlerini ve hammaddeleri sürdürebilmesi için bir parti renk izlenebilirlik sistemi oluşturun. Her partiden üretim numunelerini saklayın; Bir dahaki sefere parti renk farklılıklarını kontrol etmek ve partiler arasında aşırı renk farklılıklarını önlemek için önce standart numunelerle, ardından önceki partideki ürünlerle karşılaştırın.



Sigara ambalajı baskı şirketleri tarafından bildirilen renk farkı sorunları için, üretim süreçlerini derhal izleyin ve parametreleri kaydedin, renk farklılıklarının nedenlerini belirleyin ve kontrol planlarını sürekli olarak optimize edin.



Sigara paketi astar kağıdındaki renk farklılığının kontrol edilmesi üç temel ayrıntıya dikkat edilmesini gerektirir: İlk olarak, sıradan ışık kaynaklarının veya farklı gözlem açılarının neden olduğu insani karar hatalarını önlemek için standart ışık kaynakları ve gözlem açıları altında değerlendirilmesi gereken izleme koşullarını standartlaştırın; İkinci olarak, parti renk farkı ile depolama renk farkı arasında ayrım yapın. Depolama sırasında, sigara paketi astar kağıdı, ışık ve oksidasyon nedeniyle hafif renk yaşlanmasına maruz kalabilir, bu nedenle standart numuneler, numune yaşlanmasının neden olduğu değerlendirme sapmalarını önlemek için düzenli olarak değiştirilmeli ve ışıktan uzakta saklanmalı ve kapatılmalıdır; Üçüncüsü, maliyet ve kaliteyi dengelemek, üretim maliyetlerini artıran aşırı kontrolden kaçınmak için endüstri standartlarını ve müşteri gereksinimlerini karşılarken renk farkı kontrol eşiklerini makul şekilde ayarlamak. ...