Kabartmalı mat -birlikte gösterim

Gravür kalıp-yapım teknolojisinin sürekli gelişmesi, gravür mat mürekkebin basılabilirliğinin sürekli olarak geliştirilmesi ve gravür baskı özelliklerinin (UV kürleme sistemi ve nitrojen koruma fonksiyonu) sürekli olarak yükseltilmesiyle birlikte, eskiden yalnızca serigrafi baskıyla elde edilebilen mat efekti yavaş yavaş tek gravürle uygulanmaya başlandı ve daha sonra çevrimiçi 'gravür renkli mürekkep + gravür mat' moduna dönüşerek mat gravür işleminin daha geniş çapta uygulanmasına olanak sağladı. uygulandı.

Gravür mat mürekkeplerin viskozitesi daha yüksek olduğundan ve mat tozun parçacık boyutu nispeten büyük olduğundan (genellikle 15-60μm), baskı sırasında mürekkep köpürmesi, plaka yüzeyinde eşit olmayan mürekkep, basılan ürünün mat katmanında parlak noktalar ve giderek daha kaba mat efektleri gibi sorunlar ortaya çıkabilir. Bu sorunları çözmek için gravür mürekkep sistemini değiştirmek üzere tekrarlanan gözlemler ve testler gerçekleştirdik. Değişiklikler mürekkep haznesinde, mürekkep oluğunda ve mürekkepleme yönteminde yapılan değişiklikleri içerir. Spesifik değişiklikler aşağıdaki gibidir.

Mürekkep Haznesi Değişikliği

Orijinal mürekkep deposu esas olarak bir silindir, mürekkep pompası motoru, mürekkep besleme borusu ve dönüş borusundan oluşur. Ana işlevi mürekkep oluğuna sürekli olarak mürekkep beslemek, mürekkebi besleme borusu aracılığıyla hazneden oluğa göndermek, fazla mürekkebin dönüş borusu yoluyla hazneye geri akmasını sağlamak ve oluktaki mürekkep seviyesini sabit tutmaktır. Mat mürekkebin özel özellikleri ve haznede karıştırma fonksiyonunun bulunmaması nedeniyle, nispeten büyük mat toz, fiili üretim sırasında yavaş yavaş haznenin dibine çöker. Zamanla haznenin içindeki mat mürekkep kabalaşarak bir dizi kalite sorununa neden olur.

Şekil 1'de gösterildiği gibi, değiştirilmiş mürekkep haznesi bir karıştırma cihazı ile donatılmıştır. Pnömatik karıştırıcı mürekkebi sürekli olarak karıştırarak akıcı bir halde tutar. Bu, mürekkebin viskozitesini azaltırken ve mürekkebin basılabilirliğini artırırken, mat tozun mürekkebin içinde çökelmesini önler.

Şekil 1 Mürekkep Haznesinin Değişiklik Öncesi ve Sonrası Karşılaştırması

Mürekkep Tepsisi Değişikliği

Orijinal mürekkep tepsisi esas olarak üç parçadan oluşuyordu: mürekkep dökme tepsisi (üst mürekkep tepsisi veya astar tepsisi de denir), dönüş mürekkep tepsisi ve üst mürekkep bağlantı noktası. Birincil işlevi, mürekkebin, mürekkep tepsisinin ortasında bulunan üst mürekkep bağlantı noktasından dökme tepsisine akmasını sağlamaktı, böylece baskı plakası hacminin yaklaşık-üçte biri, dökme tepsisindeki mürekkebin içine daldırılacaktı (daldırma mürekkep). Fazla mürekkep, dökme tepsisinden dönüş mürekkep tepsisine taşacak ve ardından dönüş borusu aracılığıyla mürekkep haznesine geri akacaktır. Mürekkep pompasından mürekkep tepsisine mürekkebin iletilmesi işlemi sırasında çok sayıda kabarcık oluşacaktır. Mat mürekkebin yüksek viskozitesi olduğundan kabarcıkların mürekkepten çıkması zordur, bu da baskılı yüzeyde "mürekkep kabarcıkları" adı verilen bir kalite sorununa neden olur. Ayrıca mürekkebin yüksek viskozitesi, klişe üzerinde eşit olmayan mürekkep dağılımına yol açarak baskıda parlak noktalar oluşmasına neden oldu. Ayrıca, mat mürekkepteki aşındırıcı parçacıklar nispeten kaba olduğundan, mürekkep tepsisinin alt kısmına yerleşme eğilimi göstererek mat efektinin zamanla daha da kabalaşmasına neden olur.

Şekil 2'de gösterildiği gibi, değiştirilmiş mürekkep tepsisi, dökme tepsisini (üst mürekkep tepsisi) çıkardı ve geri dönüş mürekkep tepsisinin altına bir mürekkep silindiri yerleştirdi. Mürekkep silindirinin ortası uçlarından yaklaşık 3 mm daha incedir. Rulmanlar silindir şaftının her iki ucuna monte edilir ve geri dönüş mürekkep tepsisinin altındaki desteğe sabitlenir. Baskı plakası, plakanın boş uçları mürekkep silindirinin uçlarına dayanacak şekilde doğrudan dönüş mürekkep tepsisinin içine monte edilir. Plakanın desenli alanı ile mürekkep silindirinin ortası arasında yaklaşık 3 mm'lik bir boşluk vardır.

Şekil 2 Mürekkep Tepsisinin Değişiklik Öncesi ve Sonrası Karşılaştırması

Baskı plakası döndüğünde, plakanın her iki ucu da mürekkep silindirinin uçlarıyla yakın temas halinde olduğundan, silindirin dönmesini sağlar. Mürekkep, mürekkep besleme portu üzerinden doğrudan mürekkep dönüş kanalına akar ve geri dönüş kanalındaki mürekkep seviyesini, silindirin yaklaşık-üçte ikisinin mürekkebe daldırılacağı şekilde kontrol eder. Plaka ve silindir birlikte döndükçe silindir üzerindeki mürekkep plakaya eşit şekilde uygulanır (mürekkep silindirin altından sağlanır). Bu noktada silindir mürekkebi sağlama ve dağıtma görevini üstlenir. Ayrıca silindir, plaka üzerindeki mürekkep katmanındaki kabarcıkları sıkarak 'mürekkep kabarcığı desenleri' ve mat mürekkep katmanlarındaki parlak noktalar gibi kalite sorunlarını etkili bir şekilde çözer.

Mürekkep Besleme Portunun Modifikasyonu

Başlangıçta besleme portu mürekkep tepsisinin ortasındaydı. Silindir altı mürekkep beslemesine geçtikten sonra, bir süre baskı yaptıktan sonra, 'mürekkep kabarcığı desenleri' ve mat katmanlardaki parlak noktalarla ilgili sorunların etkili bir şekilde kontrol edildiğini ve zamanla kabalaşan mat dokusunun bir miktar hafifletildiğini fark ettik. Ancak yeni bir sorun ortaya çıktı: Mat etkisi ürünün sol ve sağ tarafları arasında eşit değildi; makinenin tahrikine yakın taraf, operatörün tarafına göre belirgin şekilde daha kaba bir doku gösteriyordu.

Daha yakından inceledikten sonra tepsinin tahrik tarafındaki mürekkebin operatör tarafına göre gözle görülür şekilde daha kaba olduğunu gördük. Daha ileri analizler bunun nedenini ortaya çıkardı: besleme portu tepsinin ortasındaydı ve geri dönüş portu operatör tarafındaydı. Ortadan giren mürekkep, operatör tarafında hızlı bir şekilde döngü yaparak dönüş portuna doğru aktı, ancak sürücü tarafı ile orta kısım arasındaki mürekkep dolaşımı zayıftı ve sürücü tarafında kaba mat tozun birikmesine neden oldu.

Sürücü tarafındaki birikme sorununu düzeltmek için, besleme portunu o tarafa yaklaştırdık (dönüş portunun en uzak ucu), mürekkebin sürücü tarafının yakınından girip, dönüş portundan dışarı ve mürekkep haznesine geri akmasını sağladık. Mürekkep sürücü tarafından sürekli olarak içeri aktığından, sürücü ve operatör tarafları arasında bir seviye farkı yaratılarak sürücü tarafındaki mürekkep sirkülasyonu artırılır ve mat toz birikmesi çözülür. Bununla hem mürekkep tepsisi hem de rezervuar iyi bir sirkülasyon sağlar.

Bu değişiklikleri tamamladıktan ve bir süre baskı yoluyla doğrulama yaptıktan sonra, 'mürekkep kabarcığı desenleri', parlak noktalar ve mat dokudaki kabalaşma gibi sorunların tümü etkili bir şekilde kontrol edildi ve bu da ürün kalitesinde gözle görülür bir iyileşmeye yol açtı.