Matbaa mürekkebindeki dengesizlik ve artan kusur oranları

Şirketimiz dört-renkli baskı için Heidelberg CD102 baskı makinesini kullandığında, metin alanında macenta plakada %50 ve %75 yarı tonda önemli anormallikler bulduk (Şekil 1). Ana sorunlar, eşit olmayan şekilde büyütülmüş noktalar, bulanık resimler ve metinler, yazdırma sırasında gözle görülür renk farklılıkları ve makinenin su tüketimindeki önemli artıştı. Bu sorunlar, basılı materyallerde belirgin renk solması, doygunluğun azalması, orta ton tonlamasının kaybolması ve hurda oranında gözle görülür bir artışa neden oldu.

Arızanın Nedeni

Personel ilk önce baskı silindirini ve besleme kıskaçlarını kontrol etti ve yağlamanın normal olduğunu, kıskaç pedlerinin temiz ve kalıntı içermediğini doğruladı. Ancak battaniye silindiri mürekkep silindiri basıncını incelerken dengesiz basınç bulundu. Sistematik bir incelemenin ardından, arızanın temel nedeninin şu olduğu belirlendi: 80 mm çapındaki çalışma tarafı mürekkep makaralı rulman, yağlama eksikliği nedeniyle ele geçirildi ve yatağın kilitlenmesine neden oldu. Makinenin çalışması sırasında, yatak manşonu mürekkep silindiri ile eşzamanlı olarak döndürülerek, yatak kabının ciddi şekilde aşınmasına neden oldu (Şekil 2). Aşınma miktarı standart aralığı aştı ve yatak yuvası eşleşme yüzeyinde derin aşınmaya yol açtı.

Makine boşta çalışırken, 80 mm çapındaki mürekkep silindiri, yatak kabının içinde nispeten düzgün bir şekilde hareket edebilir. Ancak basınçlı baskı sırasında mürekkep silindiri ilk önce mürekkep dağıtım silindiri ile tek taraflı temasa girer ve basınç uygulandıktan sonra hem mürekkep dağıtım silindiri hem de baskı plakası ile aynı anda temas eder. Makinenin her dönüşü, mürekkep silindirinin, baskı plakasına temas ettiğinde aşınmış yatak kabında düzensiz bir sallanma yaşamasına neden olur. Bu ilk olarak baskı noktalarına zarar verir ve Şekil 1'de gözlemlenen bulanık ve deforme nokta sorununa neden olur. Ayrıca, mürekkep silindirinin baskı plakasıyla temas ettiğinde yalpalaması, mürekkep silindiri ile mürekkep dağıtım silindiri arasındaki ve ayrıca mürekkep silindiri ile baskı plakası arasındaki basınçta düzensiz değişikliklere neden olur, bu da daha sonra yazdırma sırasında mürekkep çizgilerine yol açabilir ve su-mürekkep dengesizliğine neden olabilir.

Şekil 1 Sorunlu damga (solda) ve düzeltilmiş damga (sağda)

Şekil 2 Aniloks Silindir Kasenin Aşınma Durumu

Standartlaştırılmış Bakım Süreci

Form silindiri esas olarak hareket için kaynak silindirine bağlı olduğundan ve baskı plakasıyla temas halindeyken yalnızca ritmik hafif bir yavaşlama gerçekleştirdiğinden, baskı basıncını ayarlarken Şekil 3'te gösterilen standarda sıkı sıkıya uymak çok önemlidir. Form silindiri ile doldurma silindiri arasındaki basınç oranı, baskı plakası üzerindeki basınçtan 1 mm daha fazla olmalıdır. Form silindiri ile baskı plakası arasındaki basınç, form silindiri ile dağıtıcı silindir arasındaki basıncı aşarsa, form silindiri düzensiz bir şekilde yavaşlayacak, eşit olmayan mürekkep transferine, aşırı su ve mürekkep sorunlarına neden olacak ve sonuçta dengesiz mürekkep rengine yol açacaktır.

Gerçek üretimde, personel günlük denetimler sırasında form silindirinin basıncını kontrol ederken genellikle yalnızca form silindiri ile baskı plakası arasındaki basınca dikkat eder ve form silindiri ile dağıtıcı silindir arasındaki basıncı ihmal eder. Standartlaştırılmış bakım süreci aşağıdadır:

(1) Kapatma ve Temizleme: Gücü kesin ve bir kilitleme etiketi yapıştırın, ardından özel bir temizlik maddesi kullanarak silindir yüzeyindeki mürekkep filmini ve yatak muhafazasının içindeki metal kalıntılarını iyice temizleyin.

(2) Bileşenin Değiştirilmesi: Orijinal üreticinin rulman grubunu değiştirin (rulman çanağı, bilyalar ve kafes dahil). Kurulumdan önce, kirlenmeden- arınmış bir montaj sağlamak için ultrasonik temizleme ve nitrojen üfleme gerçekleştirin.

(3) Basınç Kalibrasyonu: Kalibrasyon için Heidelberg basınç testi filmini kullanın (Şekil 3'te gösterildiği gibi).

(4) Basınç Standartlarını Tanımlayın: Form silindiri ile çeşme silindiri arasındaki mürekkep işareti genişliği 4 ± 1 mm olmalıdır; baskı plakasıyla temas genişliği 4–1 mm'ye ayarlanmalıdır.

Şekil 3 Baskı Basıncı Ayar Standardı

Şekil 4 Heidelberg stres testi filmi

Bakım etkisi

Standart bakımın ardından ekipmanın ve basılı ürünlerin kalitesi önemli ölçüde iyileştirildi ve tüm göstergeler normal aralığa döndü:

(1) Macenta versiyonunun %50'lik çıkış artış değeri, bakımdan önce %22~%45'ten yaklaşık %18'e (%17±3 çıkış artışı gereklilikleri doğrultusunda) ileri geri dalgalanır.

(2) %75 nokta yoğunluğundaki degrade seviyesinin degrade düzgünlüğü %40 artırılır ve yazdırma işlemi sırasında belirgin bir renk değişikliği olmaz.

(3) 8 saat boyunca sürekli üretimin veri izlemesi, baskı suyu tüketiminin (arızalı ünitenin onarılmasından sonra) %20 oranında azaldığını ve hurda oranının %22'den %0,2'ye düştüğünü göstermektedir.

(4) Ekipman stabilite izlemesi, 72 saatlik sürekli çalışma sırasında kızılötesi termal görüntüleme cihazının, plaka makaralı yatağın sıcaklığının 40 ± 2 derecelik normal aralıkta stabil olduğunu ve titreşim spektrumu analizinde anormal bir tepe noktası olmadığını gösterdiğini buldu.

Sorun analizi

01/ Bakım mekanizmalarındaki kusurlar

Bu arızanın ana nedenlerinden biri, ekipman bakım mekanizmasında bariz kusurların bulunması ve ilgili işlemlerin, mürekkep silindirinin her ay sökülmesi, yatak durumunun kontrol edilmesi, yağlama yağı eklenmesi ve mürekkep silindiri basıncının standart bir şekilde ayarlanması gerektiğini öngören ekipman bakım kılavuzunun gerekliliklerini ihlal etmesidir. Buna ek olarak, önceki bakım sırasında, Heidelberg'in özel mürekkep izi genişliği algılama filmi yerine yanlışlıkla sıradan kalınlık ölçerler kullanılmış, bu da 2,2 mm'lik bir boşluk ayarı sapmasına neden olmuş ve mürekkep silindirinin basıncı yanlışlıkla 6,2 mm'ye (standart değerin %55'ini aşan) ayarlanmış, bu da yatağın aşırı yüklenmesine neden olmuştur.

Kauçuk merdanenin normal girintisi 4 mm olduğunda basınç 18N'dir; Girinti 6 mm'ye ulaştığında basınç 63,5N'ye yükselir ve girinti 8 mm'ye ulaştığında basınç 149N'ye kadar yükselir. Girinti ne kadar büyük olursa, ekipman o kadar hızlı aşınır, mürekkep ve nemlendirme sıvısı tüketimi o kadar yüksek olur ve buna bağlı olarak elektrik tüketimi de artar. Aynı zamanda, aşırı basınç, kauçuk merdanenin belirgin ısı birikimine, daha yüksek sıcaklığa ve geniş girintiye yol açacak, bu da baskı işlemindeki gerçek basıncı doğrusal olmayan bir şekilde artıracak ve kauçuk merdanenin sertleşmesini hızlandıracaktır. Kauçuk merdanenin sertliği belirli bir dereceye kadar korozyon direncini artırabilse de, su ve mürekkep transfer kapasitesini önemli ölçüde azaltacak, baskı ekipmanının mürekkep kaybını artıracak ve baskı plakası grafiklerinin aşınmasını artıracaktır. Bu nedenle baskı kalitesini etkilemeden kauçuk merdanenin basıncı mümkün olduğu kadar azaltılmalı, üreticinin belirttiği minimum değer optimum düzeyde tutulmalıdır.

02/ Kauçuk silindir bakımını iyi yapın

Kauçuk merdanelerin günlük bakımının standart bir süreç oluşturması ve günlük devir sırasında plakanın basıncının kontrol edilmesi gerekir; Haftalık bakım sırasında, plaka silindiri ve mürekkep silindirinin basıncını kontrol etmeye odaklanmak ve üretim sırasında her zaman nispeten istikrarlı bir durumda tutulmasını sağlamak için plaka mürekkep silindirinin bakımında iyi bir iş yapmak gerekir.

Su filminin ve mürekkebin eşit şekilde aktarılmasını sağlamak için, yeni kauçuk merdanenin yüzeyi pürüzlü olmalı ve dokunulduğunda biraz buruk bir his uyandırmalıdır (Şekil 5). Uzun-süreli kullanım sürecinde, mürekkep, nemlendirme sıvısı ve çeşitli solventlerle her gün sürekli temas halinde olması ve dış ortamın etkisiyle birlikte yeni kauçuk merdanenin sertliği genellikle bir süre kullanımdan sonra artacaktır ki bu normal bir durumdur. Kauçuk merdanenin çekmesi ve sertleşmesi hafifse, basıncın uygun şekilde ayarlanmasıyla mürekkep transfer özellikleri korunabilir.

Kauçuk merdanenin sertliğinin artması aynı zamanda kağıt yünü kağıt tozunun ve nemlendirme çözeltisindeki oksitlenmiş maddelerin merdanenin yüzeyinde birikerek sertleştirilmiş bir film oluşturduğu anlamına gelir. Bu sertleşmiş filmin, mürekkep aktarımında ve su transferinde kararsızlığa neden olabilecek sertleşmeye ve cilalanmaya devam etmesini önlemek için periyodik olarak çıkarılması gerekir (Şekil 5). Yüzey sertleştiğinde bakım esnasında kirli cam maddesi kalsiyum giderici macun ile temizlenmelidir.

Temizlik maddesinin seçimi, kauçuk merdanenin ömrünün belirlenmesinde en kritik faktördür. Uçuculuğu yüksek deterjanlar yüzeydeki sertleşmiş tortuları kolayca çıkarsa da kauçuk merdanelerin büzülmesine de neden olur. Temizlik maddelerinin yanlış kullanımı aynı zamanda kauçuk merdanelerin genleşmesine, büzülmesine ve deformasyonuna yol açacak, kauçuk merdaneler arasındaki basıncın stabilitesini etkileyecek ve hatta boru hatlarını, sızdırmazlık halkalarını, makine boyasını ve hatta kauçuk örtüleri paslandıracaktır. Bu nedenle yarı-su-bazlı, düşük-VOC'lu araba yıkama suyu seçilmelidir. Bakımdan sonra, lastik merdanenin yerinde sayılabilmesi için yeni kauçuk merdanenin verdiği hissi yeniden kazandırması gerekir. Bakımın kısayolu yoktur ve kalıcı olması gerekir.

Şekil 5 Yeni bir kauçuk merdanenin yüzeyi (solda) ve kauçuk merdanenin sırlama sonrası yüzeyi (sağda)

Baskı kalitesinin anahtarı mürekkep{0}su dengesinde yatmaktadır ve dolma silindiri ile mürekkep silindiri bu dengenin korunmasında çok önemli bir rol oynamaktadır. Günlük üretimde, yanlış silindir ayarı veya silindir aşınmasından kaynaklanan çeşitli kalite sorunlarına sık rastlanır. Bu nedenle, çalışma sırasında silindirlerin düzenli olarak incelenmesi ve kontrol edilmesi, her silindirin uygun durumda olduğundan emin olmak için silindir yüzeyinin, çapının ve basıncının periyodik olarak bakımı ve ayarlanması önemlidir. Ekipman ayarlaması, veriye dayalı ve standart{-olarak yapılmalı ve sektörün yüksek kaliteli gelişimine-katkıda bulunmalıdır.