Fleksografik baskıda mürekkep çubukları ve hayalet var mı? Yöntem burada!
Fleksografik baskı, baskı plakasının elastik ve yükseltilmiş görüntülere sahip olduğu doğrudan bir baskı yöntemidir. Baskı plakası, çift taraflı bant kullanılarak plaka silindirine sabitlenir ve baskı plakası, oyma metal veya seramik örgü silindiri ile mürekkeple birlikte verilir. Üst kağıt besleme ve alt kağıt besleme gibi birçok tasarım yoluna sahip en yaygın birim tipi fleksografik baskı makinesi gibi fleksografik baskı üretimi için kullanılabilecek çeşitli baskı ekipmanı türleri vardır; Su bazlı mürekkep, UV mürekkebi vb. Gibi fleksografik baskı üretimi için kullanılabilecek birçok mürekkep türü de vardır; Fleksografik baskı yoluyla üretilebilecek sayısız ürün vardır. Böyle karmaşık ve sürekli değişen bir ortamda, fleksografik baskı üretim sürecinde çeşitli sorunlarla karşılaşmak kaçınılmazdır. Bugün, ortak mürekkep çubuğu ve hayalet problemleri ve fleksografik baskı üretimindeki çözümleri hakkında konuşalım.
01
Mürekkep Çubuğu Yazdırma
Yaygın olarak görülen baskı mürekkep çubukları, baskı yönüne dik ve dişli perdesi boyutundan eşit uzaklıktaki çizgilerdir. Mürekkep çubuklarının ana nedenleri, mekanik doğruluğun yüksek veya düşük olup olmadığı, dişli tasarımının makul olup olmadığı ve dişli düzeneğinin uygun olup olmadığı, hepsi de mürekkep çubuklarının üretilmesine yol açabilecek gibi dişli ve mekanik titreşimdir. Baskı işlemi sırasında, bir mürekkep çubuğu sorunu varsa, aşağıdaki yöntemler denenebilir:
Düzeltilmiş Vites
Şanzıman işlemi sırasında dişliler ileri geri hareket ederse, baskılı malzemede mürekkep çubuklarına neden olur ve baskı plakasını aşar. Sarmal açısı ana iletim dişlisi tarafından belirlendiğinden, plaka silindir dişlisinin bu parametresi aynı olmalıdır. Bununla birlikte, eksenel kuvvetin etkisini ortadan kaldırmak için çeşitli üreticiler tarafından kullanılan yöntemler farklıdır. Genel yaklaşım, dişlinin üst açısını 45 dereceye kadar taplamak ve keskin kenarı çıkarmaktır. Bununla birlikte, iyi bilinen bir üretici tarafından kullanılan yöntem, diş kökünden diş yüksekliğinin her iki tarafındaki diş kökünden diş üstüne çapraz olarak cilalamaktır; Dişli çalışması sırasında üretilen eksenel kuvvetin neden olduğu dişli titreşimini önlemek için eksenel kuvvet boşluğunu boşaltın.
Düzen için baskı plakalarını dengeleyin
Saçma yazımının amacı, plaka yazımının neden olduğu plaka silindirinin atlamasını azaltmaktır. Uygulama, sadece her iki taraftaki basınç şeritlerine güvenmenin, mantıksız düzenin neden olduğu plaka silindirlerinin sıçramasını desteklemesinin zor olduğunu kanıtlamıştır. Şiddetli durumlarda, plaka silindirinin atlanmasının örgü silindirinin titreşimine neden olabileceğini ve bu da özellikle yüksek hızlarda uzun tabakalar basarken, kazıyıcının anormal aşınmasına yol açabileceğini bulduk.
Yastıklama için yastık olarak daha yumuşak çift taraflı bant kullanın
Yastık olarak daha yumuşak çift taraflı bant kullanmak çok pratik bir çözümdür, ancak bu yöntemi kullanırken, yerinde baskı sırasında orta yoğunluklu çift taraflı bant veya düşük yoğunluklu çift taraflı bant kullanmanın neden olduğu iğne deliği problemini dikkate almak gerekir.
02
Baskı Görle
Baskılama özelliği, her bir tekrarlanan çevrenin birimlerini yazdırırken sabit pozisyonlarda lokal mürekkep renginin oluşmasıdır. Hayaletler renk eşleşmesinden kaynaklanmaz ve tek renkli baskı sırasında hayalet de ortaya çıkabilir. Hayaletler genellikle canlı versiyonda meydana gelir ve oluşumlarının nedenlerini açıklamak zor olduğundan, yabancı meslektaşları buna hayalet olarak adlandırılırken, yerli meslektaşları buna hayalet diyorlar. Kısacası, hayaletin nedeni aslında basılı plakanın örgü silindir üzerindeki izleridir.
Görek problemini çözmek için yaygın olarak kullanılan yöntemler aşağıdaki gibidir:
Baskı plakasının tekrarlanan çevresi, örgü silindirin çevresinden daha büyük veya eşittir. Örgü silindirin çapı küçük olduğunda, yani örgü silindir daha hızlı döndüğünde ve mürekkep ikmalinin sıklığının daha yüksek olduğunda, hayaletin gerçekleşmeyeceği açıktır. Bu nedenle, fleksografik yazıcının örgü makaralı çevresine dayalı olarak hedeflenen ürün çevresi seçimi, tasarımı sonlandırırken dikkate alınmalıdır.
Lamine ürünün desenindeki renk blokları, örgü silindirin çevresi ile plaka silindirinin çevresi arasındaki farka göre tekrarlanan desenin boşluklarına yerleştirilmeli ve orijinal renk blokları ile örtüşmemelidir. Ürünlerimizin çoğunun dayatma baskısı kullanması nedeniyle, sadece birkaçı, birim ürünün tekrar çevresini örgü silindirin çevresine eşit veya daha büyük bir şekilde elde edebilir. Bu nedenle, çok sayıda ürünün tekrarlanan çevresinin örgü silindirin çevresinden daha az olması durumunda, örgü silindirin çevresi ile plaka silindirinin çevresi arasındaki farka göre bu pozisyonda büyük bir renk bloğu deseni olup olmadığını kontrol etmeliyiz. Bu bir boşluk olursa, ürünün hayalet olmayacaktır. Burada büyük bir renk bloğu deseni varsa, hayaletleme olasılığı çok yüksektir.
Yavaş bir kurutma ajanı kullanın. Kaçınılmaz tasarım sorunlarıyla karşılaşırken, yavaş bir kurutma ajanı kullanmak pratik bir çözüm olacaktır. Yavaş bir kurutma aracısı eklemenin temel amacı, mürekkebin web silindirindeki seviyesini iyileştirmektir, böylece mürekkep web silindirinde mümkün olduğunca yavaş kurur. Baskı için UV mürekkep ekipmanı kullanılırken, hayaletleme olasılığı nispeten düşüktür. Bunun nedeni, UV kürleme cihazı açılmazsa, UV mürekkebinin kurutulması yavaş olacaktır. Bununla birlikte, hem su bazlı mürekkep hem de alkol çözücü mürekkebi, hayaletleme ile uğraşmaya yardımcı olan yavaş kurutma maddeleri ekleyebilir.
Hayaletler genellikle yerinde baskı işlemi sırasında ortaya çıkar, bu da birçok operatörün yerinde baskı sırasında baskıyı arttırmayı sevmesi gerçeği ile ilgilidir. Bu nedenle, hayaletlemeyi çözmenin bir başka yolu da mürekkep basıncını azaltmaktır. Bazen baskı hızı yavaş olduğunda ve baskı hızını artırarak, hayalet yavaş yavaş kaybolur, bu aslında basıncın azaltılmasından kaynaklanır.