Yazdırma Sırasında Küçük Metin Bulanıklıkları ve Numuneden Renk Farklılıkları Oluştu... Sorunun Burada Olduğu Meğer.

Yazdırma Bulanıklığı Yazdırma bulanıklığı da yapışkanlı etiket yazdırmada yaygın bir sorundur. Çoğunlukla grafiklerde mürekkeple bulaşan ince metin veya yarı tonlu noktalar olarak ortaya çıkar ve bu da onları belirsizleştirir. Ciddi durumlarda yazdırma kusurlarına yol açabilir. Peki, baskı bulanıklığının nedenleri nelerdir? Yazarın görüşüne göre üç ana neden vardır:01Aşırı Mürekkep MiktarıBaskı bulanıklığının en yaygın nedeni aşırı miktarda mürekkeptir. Prensip olarak mürekkep miktarının ne çok fazla ne de çok az olması gerekir. Baskı işlemi sırasında yalnızca doğru mürekkep dengesinin sağlanmasıyla basılan ürünün renk farkının izin verilen aralıkta tutulması sağlanabilir. Mürekkep miktarının çok fazla olması yazdırmanın bulanıklaşmasına neden olur. Bu nedenle, özellikle ince metin ve yarım ton noktaları yazdırırken mürekkep miktarının kontrol edilmesi gerekir.02Mürekkep Çok İnce Çok fazla mürekkep azaltıcı eklenmesi veya atölye sıcaklığının çok yüksek olması mürekkebin çok incelmesine neden olabilir. Mürekkep çok ince olduğunda akışkanlığı artar, ince grafiklerde veya yarı tonlu noktalarda mürekkep miktarının kontrol edilmesi zorlaşır, bu da kolayca bulanıklaşmaya neden olur. Bu nedenle, baskı sırasında bulanıklaşmayı önlemek için mürekkebin viskozitesini kontrol etmek, ne çok ince ne de çok kalın olmasını sağlamak önemlidir.

03Baskı Tasarımı Kusurları Genellikle dört renk gruplu geleneksel baskı yeterlidir, ancak yapışkanlı etiket baskı ekipmanı genellikle altı renk grubuyla başlar ve günümüzün ana ekipmanı 8 ila 10 renk grubu kullanır. Bir yandan yapışkanlı etiket baskısı, spot renkli baskı gerektirir; bu, geleneksel baskıya göre daha fazla renk grubu anlamına gelir; diğer yandan baskı öncesi tasarım sırasında karşılaşılan bazı sorunlara da değinmektedir. Şu anda yapışkanlı etiket baskısında ağırlıklı olarak tipo baskı ve fleksografik baskı kullanılmaktadır. Mürekkep-su dengesinde herhangi bir sorun olmasa da yeni sorunlar ortaya çıktı. Örneğin, hem ince metin hem de geniş düz alanlar için aynı rengi yazdırırken mürekkep hacmini kontrol etmek zorlaşır. Aynı mürekkep kanalında yazdırıldıklarında sorunlar daha belirgindir. Farklı desen alanları farklı mürekkep miktarları gerektirdiğinden, geniş alanlar için yeterli mürekkebin sağlanması, ince metin ve yarı tonlu noktalarda bulanık baskılara neden olabilir. Bu tür sorunlara en iyi çözüm, renk ayrımlı yazdırmadır. Aynı renk için bile ince metinler ve büyük düz alanlar ayrı ayrı yazdırılmalıdır. Bu, farklı mürekkep kanallarının mürekkep hacmini metin ve grafiklerin ihtiyaçlarına göre ayarlamasına olanak tanır. Bu nedenle, baskı öncesi tasarımında bu sorun tamamen dikkate alınmalıdır. Renk Arızaları Mürekkep yapışmasının zayıf olması ve bulanık baskılar gibi ana sorunların yanı sıra, UV mürekkeplerde renk arızaları da yazdırma sırasında yaygındır.01Spot mürekkebin rengi numuneden farklıdır Tipo baskıda, spot mürekkeplerin sıklıkla özel-karıştırılması gerekir, ancak birçok yazıcı, karışık mürekkep rengi ile numune arasında farklılıklar olduğunu bildirir. Bunun ana nedeni yanlış mürekkep oranlarıdır. Spot mürekkepler birden fazla birincil mürekkepten karıştırılır ve UV mürekkeplerin çoğu PANTONE sistemini takip ettiğinden, karışım oranları genellikle PANTONE renk şemasından alınır. Ancak PANTONE grafiğindeki oranlar her zaman tamamen doğru olmayabilir, bazen biraz farklılık gösterebilir. Bu, matbaacıların mürekkep rengine olan hassasiyetlerinin yanı sıra deneyimlerine de güvenmelerini gerektirir. Matbaacılar deneyim kazanmak ve yeterliliğe ulaşmak için sürekli olarak öğrenmeli ve pratik yapmalıdır.

Buradaki herkese hatırlatmak istediğim şey, tüm mürekkeplerin PANTONE renk sistemine dayalı olmadığıdır. PANTONE sistemini esas almayan mürekkeplerle uğraşırken PANTONE renk rehberindeki oranları takip edemezsiniz, aksi takdirde istenilen rengi elde etmeniz zor olacaktır. Ayrıca günümüzde birçok baskı fabrikası, mürekkep oranlarının doğruluğunu sağlamak için elektronik terazilerle donatılmıştır; bu da teşvik edilmeye değerdir çünkü standardizasyon, endüstriyel üretim ilerlemesinin önemli bir parçasıdır. Mürekkebi ilk kez doğru şekilde karıştırdıktan sonra, bu mürekkebi yapmak için kullanılan ana renklerin ağırlık oranlarını, gelecekte üretimde referans olması amacıyla kaydedebilirsiniz.02CMYK örtüşmesi sonrasında renk farklılığı Birçok kez, prova sırasındaki rengin müşteri tarafından sağlanan örnekten önemli ölçüde farklı olduğu dört-renkli yazdırma işiyle karşılaştığımda oldu. Bu sorun çoğunlukla baskı plakası üzerindeki nokta boyutunun numuneye göre farklılığından kaynaklanmaktadır. Bu durum meydana geldiğinde, öncelikle numunenin ve baskı plakasının şablon çizgisinin tutarlı olup olmadığını ölçmek için özel bir ekran cetveli kullanın. Bu çok önemli. Ekran çizgisi tutarlı değilse baskı plakasını numuneyle eşleşecek şekilde ayarlayın. Daha sonra, baskı plakasındaki her rengin nokta boyutlarının örnekle tutarlı olup olmadığını incelemek için bir büyüteç kullanın. Değilse, boyutları eşleştirmek veya bunlara yaklaşmak için ayarlamalar yapılması gerekir. Son olarak, prova için kullanılan birincil mürekkeplerin tonunun örnek mürekkeplerle eşleşip eşleşmediğini kontrol edin. Genel olarak, bu üç hususun temel olarak numuneyle tutarlı olduğu tespit edilirse, basılı prova numuneden önemli ölçüde farklı olmayacaktır.