Şarap kutularında girintili çizgilerle ilgili sık sık sorunlar mı yaşıyorsunuz? Neden bu numarayı denemiyorsunuz?
Günlük üretimde, bir şarap kutusunun renkli yüzeyini yapıştırdıktan sonra, renkli yüzeydeki girinti çizgilerinin aşağıdaki sorunları sergilediğini keşfettim: katlama çizgisinin çıkıntısı çok derinse, yapıştırma makinesiyle tutkal uygulandıktan sonra girinti tam olarak dolmayabilir, bu da şarap kutusu oluşturulduktan sonra tutkalın boşalmasıyla sonuçlanabilir; Katlama çizgisinin çıkıntısı çok sığsa, şekillendirme sırasında ön-katlama gerekir. Genel olarak, kat çizgileri genellikle çok derinden yükselir, bu da renk bitirme sonrasında eksik tutkal ve içi boş tutkalla sonuçlanır. Katlama çizgileri birbirine daha yakın olduğundan çift katlama çizgilerinin oluşma olasılığı daha yüksektir. Bu makalede, kalıplama etkisini iyileştirerek, kalıp kesim ayarı için gereken süreyi azaltarak ve girinti çizgisi stabilitesini artırarak bu tür sorunları ele alacağım.
İyileştirmeden önce firmamız genellikle 22,9 mm sivri kıvrım çizgileriyle eşleşen 23,8 mm bıçak dişleri kullanıyordu. Renk kaplama kalınlığına bağlı olarak, taban kalıbı 0,3~1,0 mm kıvrımlı şeritlerle seçildi ve bıçak plakasının arkasında, basıncı telafi etmek için taban yapışkanlı taban kalıbı kullanıldı. Bu yaklaşımın aşağıdaki sorunları vardır:
(1) Girinti şeridi, bıçağın girinti çizgilerine göre eşleştirilmeli ve yapıştırılmalı, girinti bıçak plakasından taban kalıbına aktarılmalıdır. Konum çift-girintiliyse, girinti şeridinin genişliğinden dolayı kurulum zordur. Girinti şeridi, kalıp girinti hattı üzerinden iki parça halinde kurulmalıdır. Çok sayıda girinti hattına sahip kalıplar için, girinti şeridinin plaka girintisi yoluyla aktarılması, kurulum için önemli miktarda zaman gerektirir. Girinti şeridi, şeridin bıçak plakasının girinti hattına yapıştırılması ve daha sonra taban kalıbına aktarılması yoluyla monte edildiğinden, bu yöntem girinti şeridinin kenarının tam olarak bağlanmamasına neden olabilir. Kalıp-kesiminin ardından, dekoratif katlama çizgilerinin kenarları kademeli görünecek ve bu durum, kaplamanın estetiğini ve yapışmasını etkileyecektir.
(2) Farklı kalınlıklardaki renkli yüzeyleri eşleştirmek için katlama şeritleri kullanın; Kullanılan katlama şeridinin kalınlığı her zaman ayarlanmalıdır. Kalıp-kesicinin deneyimi yoksa ve girinti şeridinin kalınlığını veya yerel destek kağıdının basıncını gerektiği gibi kontrol edemiyorsa, kalıpla kesimden sonra girintiler çok derin veya çok sığ olabilir. Aynı zamanda, katlama şeridi ile renk kaplamanın kendisi arasındaki uyumluluk nedeniyle, taban onarım bandının taban bandını uygulaması için gereken süre de nispeten uzundur.
(3) Girinti şeridinin oluklarına düşen kenarlar veya döküntüler kolayca girinti deliklerine neden olabilir veya partinin hurdaya çıkmasına neden olabilir; Girinti şeritleri plastikten yapılmıştır ve nispeten kısa bir kullanım ömrüne sahiptir.
(4) Şarap kutusunun renkli kaplamasını oluştururken, yapıştırıcı çok derin uygulanırsa girinti çizgisi tam olarak uygulanmayacaktır, bu da şarap kutusunda boş tutkal oluşmasına neden olacaktır; Katlama çizgisi çok sığsa, kutu gövdesini manuel olarak oluştururken tüm katlama çizgilerinin önceden katlanması gerekir, bu da fazladan iş gücü gerektirir ve ön-katlama, katlama yerinde tam olarak kırışmayabilir, bu da kağıt renginin boşa harcanmasına neden olabilir.
(5) Çok sayıda plaka ve girintiye sahip renkli yüzeyler için gerekli makine kurulum süresi nispeten uzundur; bazı kalıp kalıplarının makine ayarı için 4~6 saate ihtiyacı olabilir.
Kağıt kalınlığına göre farklı türde katlama çizgileri seçin
Analizim sonucunda, şarap kutusu renkli kaplamaları için yaygın malzeme ve kalınlıkların esas olarak 0,17~0,28 mm kalınlığa sahip 150~250g/m2 özel kağıt olduğunu buldum; 0,26~0,34 mm kalınlığında 215~275g/m2 gümüş kart kağıdı; Fırçalanmış film veya yıldızlı film kalınlığı gibi kalın kaplamalara sahip renkli yüzeyler için, renkli yüzeyin toplam kalınlığı 0,5 mm'yi bile aşabilir.
Genel olarak konuşursak, kağıdın kalınlığı ile katlama çizgisinin yüksekliğinin uyumlu olması gerekir. Kağıt ne kadar kalınsa girinti çizgisi yüksekliği de o kadar kısa olur; tersine, kağıt ne kadar ince olursa girinti çizgisi yüksekliği de o kadar yüksek olur. Orijinal sivri girinti, girinti ile bıçak çizgisi arasında 0,9 mm'lik bir yükseklik farkına sahipti ve kalıpla kesme girintilerini koordine etmek için tamamen girinti şeritlerine ve destek kağıdına dayanıyordu. Girinti şeritleri plastikten yapılmıştır, kullanım ömrü kısadır ve uç girintisi ile bıçak hattı arasındaki yükseklik farkı çok büyüktür. Kalıpla-kesme yöntemi zayıf girinti stabilitesine neden olur.
Yazar, 23,8 mm'lik kesme çizgisine uyacak şekilde 23,4~23,6 mm'lik bir sivri girinti seçmiş, uç girintisi ile bıçak çizgisi arasındaki yükseklik farkını azaltarak yükseklik farkını 0,2~0,4 mm'de tutmuştur. Kalıpla kesilmiş renkli yüzeylerin kalınlığı genellikle 0,2~0,3 mm'dir; bu, girinti çizgisi ile bıçak çizgisi arasındaki yükseklik farkını büyük ölçüde kısaltır ve kalıpla kesilmiş girintilerin stabilitesini daha da artırır. Girinti şeridinin montaj yöntemi ve yüksekliği nedeniyle, girinti şeridinin yerini alabilecek bir taban kalıp malzemesine acil ihtiyaç vardır.
Taban kalıbını ayarlayın
Taban kalıbında girintili şeritler kullanıldığında, çift girintili konumların kurulumunun zor olması, kurulumu zaman-tüketici ve emek-yoğun hale getirmesi gibi bir sorun vardır. Katlama şeridinin yüksekliği genellikle 0,3~1,0 mm'dir, orta oluk genişliği genellikle 1,2~3,0 mm'dir ve girinti şeridinin kendisi genellikle 5,5 mm genişliğindedir. Çift girintilerin işlenmesi özellikle zahmetlidir. Önce çift girintinin bir tarafı bastırılmalı, ardından katlama şeridi yeniden takılmalı ve ardından diğer girinti şeridi bir kalıp kesme makinesi kullanılarak bastırılmadan önce acilen başka bir katlama şeridi takılmalıdır. Girinti şeridinin yüksekliğini ayarladıktan sonra, sabit bir taban kalıp malzemesi bulmak kalıplı kesim için en büyük sınırlama haline gelir; çok yumuşak veya çok sert malzemeler açıkça uygun değildir. Yazar, 23,8 mm kanat çizgilerine kıyasla 0,2~0,4 mm yükseklik farkıyla 23,4~23,6 mm girinti çizgileri kullanmayı seçmiştir. Renkli kaplamanın kalınlığı kaldırıldıktan sonra, taban kalıbının değiştirileceği malzeme kalınlığının 0,1~0,3 mm arasında seçilmesi gerekir. Temel kalıp malzemesi kalınlığındaki değişiklik nispeten küçüktür, bu da kalıp kesim stabilitesini daha da artırır.
Bu nedenle 0,18~0,30 mm kalınlığında bir Teflon yama seçtim. Şekil 1'de gösterildiği gibi, önce Teflon yamayı tek parça halinde alt kalıba takın, ardından bir kalıp kullanarak alt kalıbı boşlukta kesin. Bıçağın şeklini ve taban kalıbı üzerindeki katlama çizgilerini bastırdıktan sonra, kalıpla kesme dışındaki alanları çıkarmak için bıçağı kullanın-. Bu kalıpla kesme yöntemini kullanarak-, katlama şeritleri sert bir şekilde bastırılarak bastırılır. Farklı girinti efektlerine sahip bitmiş ürünlerin karşılaştırılması Şekil 2'de gösterilmektedir.
Şekil 1: Teflon Yamayı Alt Kalıba Takma Yöntemi
Şekil 2 Farklı Kırma Efektlerine Sahip Bitmiş Ürünlerin Karşılaştırması
Sert katlama modu şekilli kesimin iyileştirilmesinden sonra, arka katlama çizgileri daha düzgün hale gelir, katlama çizgilerinin genel olarak aşırı çıkıntısı iyileştirilir ve kenar basamakları neredeyse kaybolur. Bu daha sonraki işlemlerde tutkal uygulanmasını kolaylaştırır ve ön katlamalar doğru şekilde katlanabilir. Baskılı tarafı şekillendirdikten sonra boş tutkal sorunu önemli ölçüde iyileşir. Aynı zamanda, taban kalıbının kurulum süresi büyük oranda tasarruf edilir - önceden kırışık şeritlerin kurulumu tahmini olarak 4-6 saat sürerken artık 1 saatte tamamlanabilmektedir. Taban kalıp basıncı eşit olduğunda, baskı kağıdı arka kağıtla ayarlanabilir; bu, yalnızca küçük yerel ayarlamalar gerektirir; bu da arka kağıdın manuel olarak eklenmesinde zaman kazandırır. Ek olarak, Teflon yamalar bir bütün olarak monte edilir; bu, katlama şeritlerine kıyasla daha eşit basınç sağlar ve kalıp kesim ömrünü uzatır.
Bu makale, ilgili iyileştirmeler yoluyla kalıp-kesim çizgilerini ve taban kalıbını optimize etmektedir. 22,9 mm'lik kıvrım şeritlerinin yerine 23,4–23,6 mm'lik keskin uçlu kırışık çizgileri seçilmiş, 0,30–1,00 mm kalınlığındaki kıvrım şeritleri yerine 0,18–0,30 mm kalınlığında Teflon yamalar kullanılmıştır. Bu, kat yerindeki tutkal sorununu çözdü, kalıp plakası ayarlamaları için gereken süreyi azalttı ve kalıp kesim stabilitesini iyileştirdi.