Fleksografik baskı için ortak hatalar ve sorun giderme yöntemleri
Biz Shenzhen Çin'de büyük bir baskı şirketiyiz. Biz tüm kitap yayınları, ciltli kitap baskı, papercover kitap baskı, ciltli defter, spiral kitap baskı, eyer stiching kitap baskı, kitapçık baskı, ambalaj kutusu, takvimler, PVC her türlü ürün broşürleri, notlar, Çocuk kitabı, çıkartmalar, tüm sunuyoruz özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kartelası vb.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
İlk olarak, mürekkep sopa sorunu
Fleksografik baskıda, dişli (şaftsız) presin en yaygın arızası, baskı çubuğunun eksenel yönünde bir mürekkep izi bulunması olan mürekkep çubuğudur. Mürekkep çubuklarının çoğu mekanik nedenlerden kaynaklanır. Fleksografik baskıda, mürekkep çubuğu, biri eksenel olarak dağıtılmış bir taraktır ve bir aralık (3.175 mm), diğeri eksenel olarak dağıtılmış fakat düzensizdir. Bir veya birkaç, aralık düzenli değil, çok kalın bir veya birkaç ince olabilir; ya da vücudun bir ya da yarısı. İlk tip mürekkep çubuğu şanzıman vitesinden kaynaklanır ve vites değiştirilerek veya renk grubunun değiştirilmesiyle (renk dizisi) çözülebilir. İkinci tip mürekkep çubuğu esas olarak ayar göstergesi ve uygun olmayan basınç regülasyonundan kaynaklanır. Herkes fleksografik basıncın ayarlanmasının baskının kalitesini sağlamanın anahtarı olduğunu bilir. Eğik değil ve üç silindirli basıncın ayarlanması sadece üç silindir arasındaki paralelliklere ulaşmakla kalmaz, aynı zamanda üç silindir arasındaki eşit basınca da ulaşabilir. Özellikle ilk yeni ürün baskısında, üç rulo arasındaki basınç ayarlanmalıdır.
En önemli ayar iki yön: seramik aniloks merdanesi ile levha silindiri arasındaki basınç ayarı; plaka silindiri ve baskı silindiri arasındaki basıncın ayarlanması.
İlk olarak, üç rulo arasındaki boşluk ayarlanmalıdır. Presleme durumunda, aniloks merdanesi ile levha merdanesi arasındaki boşluk, plaka merdanesi ve merdane merdanesi arasındaki boşluk aynıdır: 0.38 + 1.70 = 2.08 mm, (0.38 mm çift taraflı bantın kalınlığıdır) ve 1,70 mm plakanın kalınlığıdır). İki rulo arasında uçları (plakalar veya baskısız) yerleştirmek için 2.08 mm kalınlığında iki standart hassasiyet ölçer kullanılabilir, daha sonra anilox rulosunu plaka rulosu, plaka rulosu ve kabartma ile manuel olarak ayarlayın Silindirler arasındaki mesafe Standart iticinin dirençlerinin kendi uçlarında çekmesi aynıdır. Bu zaman aralığı, baskıdaki ideal basınç değeridir, ancak gerçek baskı basıncından biraz farklıdır ve operatörün üretim sırasında bunu ayarlamasını gerektirir.
Gerçek üretim sürecinde, ciddi bir üç silindirli dengesizlik, ilk tip mürekkep çubuğuna da neden olabilir. Bu nedenle, iyi baskı kalitesi elde etmek için ilk şey, bir mastar göstergesi yapmak ve üç silindirlerin dengesini sağlamaktır.
İkincisi, üst baskı hatası
Üst baskıyı etkileyen birçok faktör vardır. Halihazırda, ünite tipi flekso baskı makinesinin gerginlik kontrol sistemi, baskı malzemesinin durumuna göre uygun gerilim değerini ayarlayan ve kayıt sırasında kayıt hattının zarif olmadığından emin olan bir operatördür. Sistem, alt tabaka sabitinin gerilimini baştan sona korumak için kapalı döngü otomatik kontrol kullanır. Kayıt kontrolü, referans olarak kağıt besleme yönü ile iki yöne ayrılır ve yatay kayıt, plaka silindirini yanal olarak hareket ettirir ve plaka makarası şaftındaki sap, saat yönünde veya saat yönünün tersine döndürülebilir. Genel olarak, deneme baskısının ilk aşamasında, önce yanal kaydı sağlayın ve sonra dikey kaydı ayarlayın. Öncelikle, ilk baskıya son baskı birimine kadar basılır ve park kalın bir şekilde ayarlanır. Plaka silindirini döndürerek, kayıt hatası bir dişin içindedir ve ardından güç açılır ve ince ayar manuel olarak kayıt kontrol düğmesi kullanılarak gerçekleştirilir. Uzunlamasına kayıt sistemi, plaka silindirini, silindir silindiri ve alt tabaka arasındaki uzunlamasına nispi pozisyonu değiştiren, gösterim silindiri dişlisi boyunca dönecek şekilde tahrik eden yüksek hızlı bir adım motoru kullanır.
Ayrıca atık simülasyon testinden sonra proses dosyasına kaydedilebilir ve aynı zamanda plakanın doğru olduğundan, gerilmediği, bantlar arasındaki kabarcıkların ortadan kaldırıldığı ve kompakt olduğundan emin olunabilir. Baskı plakasının deforme olmasını önlemek için, levha bantla birlikte soyulabilir. Üst baskıda, hassasiyetimiz 0.05mm'ye ulaşabilse de, kağıdın deformasyonu, baskı plakasının deformasyonu ve diğer faktörler nedeniyle, kayıt hattının tescili sonrasında daha fazla haritaya ihtiyacımız var. Grafikler, grafikleri tam olarak anlayabilmelidir. Kısmi ve küçük parçalar, ana kısım Tudayi'nin anahtarıdır, bu yüzden ana kısım ile ilgilenebilir ve ana parçayı ikincil parçanın kabul edilebilir kısmına göre kaydetmeye çalışabiliriz.
Üçüncü olarak, alanın basılı parçaları mürekkep, beyaz lekeler, sütlü beyaz kurdeleler vb. Görünür.
Fleksografik baskıda, basılı malzemenin katı kısımlarında genellikle çok sayıda beyaz nokta vardır ve sürtünme sonrası beyaz lekeler hala mevcuttur. Bu durumla karşılaştığınızda: Öncelikle, statik eliminatörün ve toz giderme parçasının arızalı olup olmadığını ve tedavi edilmesi gerektiğini hemen kontrol etmelisiniz. İkinci olarak, mürekkep (UV) viskozitesinin çok yüksek olup olmadığını kontrol edin ve ardından mürekkebin sıcaklığını ölçün. Eğer viskozite büyükse, sıcaklık 30'dur. ° C'nin altında, mürekkebin akışkanlığını arttırmak için daha fazla karıştırırken bir miktar de-yapışkan eklemeliyiz. Mürekkebin baskıya uygunluğu, üretimde 33 ° C'lik bir sıcaklıkta iyidir. Başka bir durumda, katı kısmın beyaz noktaları, özellikle her iki tarafta sabit parçanın çevresi üzerinde yoğunlaşmaktadır. Bu sırada, basıncı yeniden ayarlamak ve üç silindirin dengesini ayarlamak problemi çözebilir. Ardından, atölyedeki havadaki tozu azaltabilen ve aynı zamanda beyaz lekeler olasılığını azaltabilecek nemi arttırmak gerekir.
Mürekkep filamenti, çevresel yöndeki baskılı ürün üzerinde göründüğünde, mürekkep uygulandıktan sonra aniloks merdanesinin yüzeyinde mürekkep olup olmadığını görmek için öncelikle gereklidir. Aniloks merdanesinin yüzeyinde mürekkep varsa, doktor bıçağında bir sorun olabilir (boşluk gibi). Herhangi bir kazıyıcı varsa, kazıyıcıyı kontrol edin. Kazıyıcı bozulmamışsa, mürekkebin viskozitesini kontrol edin. Viskozite yüksekse, yapıştırıcıyı ekleyin.
Baskı alanında sütlü bir beyaz şerit belirir. Üretimde yerli UV mürekkepleri ve ithal UV mürekkepleri kullanıyoruz. Yerli mürekkepleri kullanırken, ürünlere basılacak spot renk mürekkepleri oluşturmak için saydam beyaz veya kaplamalı beyaz gibi çeşitli mürekkepleri normal dört renkli mürekkeplere ekleyin. Sütlü beyaz şeritlerin görünümünün, çeşitli bağlayıcıların ve çözücülerin ve serbest gövdelerin yetersiz uyumluluğundan kaynaklandığı varsayılmaktadır. En iyi yöntem, üreticilerin eşleşen spot renk mürekkeplerini doğrudan iyi sonuçlarla temin etmelerini sağlamaktır. Ya da, üretim sırasında karıştırdıktan sonra, daha fazla karıştırma ekleyin veya yüksek hızda sürün veya iki veya üç gün önceden mürekkep karıştırarak, etkili bir şekilde hafifletebilirsiniz. Mürekkep dağıtıldığında, deneme olmadan spot renkle eşleştirilemeyen aynı üreticinin mürekkebi değildir. Özellikle iç mürekkep ve ithal mürekkep harmanlamak için kullanılır. Ayrıca baskıda bir tabu ve bu da farklı derinliklere ve benzerlerine neden olacaktır. Ve mürekkep çok geçmeden bozulacak.
Dördüncüsü, kalıp kesici başarısızlığı
Üretimde kalıp kesiciler çoğunlukla iki tür kesime ve tam kesime sahiptir.
Yarı kesim kalıp kesiminde, baskı gerginliği aralığı içine yerleştirilirse, en yakın baskı renk kümesinin kaydedilmesini etkileyecektir, bu nedenle baskı gerginliği aralığının dışına yerleştirilmelidir. Kalıp kesme işlemi sırasında basıncın ayarlanması, özellikle takımın ömrüne yaklaşan bıçak için çok önemlidir. Hız arttığında, basınç uygun şekilde artırılmalıdır. Kağıt kaydedildiğinde, kağıdın kırılmasını veya kırılmasını önlemek için basınç biraz azaltılmalıdır. Kağıt. Makine kapatıldıktan sonra sert cisimlere vurmayın ya da dokunmayın ve dişlileri, omuzlu ütüler ve alt silindirleri temizlemeye dikkat edin.
Tam kesimde, bıçak baskı gerginlik aralığının dışındadır, bu yüzden elastik süngeri bıçaklara yapıştırmaya dikkat edin. Farklı iş parçalarına göre farklı tipte orta ve sert süngerler seçilebilir, bu da bitmiş ürünün kalıp kesim hassasiyetini ve normalliğini garanti edebilir. Çıktı. Kalıpla kesilen ürünün alanı genişse, tüm süngeri şablona tutturmak, kalıp kesilen ürünün bıçak rulosunun dönmesiyle sıkışmasına neden olur, böylece sünger şeritlere kesilebilir ve Çevresel yön, ancak aynı zamanda, özellikle bıçak silindiri yakınında, statik eliminator setleri sayısını artırın.
Atıkların bertaraf edilmesinde ve atıkların toplanmasında başarısızlık
Kendinden yapışkanlı tutkal üretiminde tel kesme, dilme, üfleme atıkları, atık toplama, geri sarma işlemleri tamamlanmaktadır. Atıkların şişirilmesindeki genel kusur, kağıt tarafında kötü bir kenar bulunması ve bu da atıkların ve atık atıkların toplanmasını zorlaştırmaktadır. Bu nedenle, kağıt makinede olduğunda, kağıt kenarında kötü bir kenar olup olmadığını dikkatlice kontrol edin. Kötü bir kenar varsa, kağıt çıkarılmalıdır. Ayrıca, tam genişliği yazdırırken, yalnızca kağıdı aldığınızda veya kenarını ayarladığınızda, kağıt kenarına dikkat etmeli, dişliye çarpacak ve hafifçe çarpacak ya da her bir kağıt kılavuz rulosunun, örgü rulosunun, lastik rulonun kenarını kontrol edeceksiniz. büyük bir lastik bloğu olup olmadığı, aynı zamanda kağıdın kenarına zarar verecektir. Atıkları üflerken, kağıt çekme yönünün kağıt besleme yönüne dik olması tercih edilir. Atıkların, özellikle de yapışkan olmayan atıkların toplanması, ince kağıttan dolayı daha incedir ve atıkları toplamak daha zordur. Atık toplamak için en önemli şey dizgi. Kağıt beslemenin yönüne göre biçimlendirirken, keskin kenar etkisinden kaçınmak için özel dikkat gösterin. Basılı ürün üzerinde keskin bir açı varsa, içbükey kısım ön tarafa ve arka taraftaki dışbükey kısımya yerleştirilebilir. Etiketlerin arasındaki mesafenin malzemeyle ve üretim hızıyla ilgili olduğunu unutmayın. İki uç arasındaki boşluk 3 ila 4 mm'den az olabilir. Düzenleme, kesme noktalarına en çok eğilimliyse, yani düzensiz etiketlerin düzenlenmesi nedeniyle, keskin kenar etkisi ve orta aralıktaki çekme kuvveti keskin bir şekilde artmaktadır ve dizgi öncesinde dikkate alınmalıdır. Atık toplandığında, atık silindiri ve merdane silindiri bazen atık merdaneyi eliptik bir şekle sokar, böylece yüksek hızdaki atığın hızı kararsızdır, bu da atığın kırılmasına neden olur, dolayısıyla Atık düşük girintide kullanılabilir. Dolgu yöntemi düzeltmek için kullanılır.
Yukarıdaki beş nokta, üretim sürecinde ortak hatalardır, akran düzeltmesine hoş geldiniz.