Çeşme çözeltisinin kontrolü ve kullanımı
Biz Shenzhen çin'de büyük bir baskı şirketi. Tüm kitap yayınlarını, ciltli kitap baskısını, kağıt kapaklı kitap baskısını, ciltli defterleri, spiral kitap baskısını, eyer dikişli kitap baskısını, kitapçık baskısını, ambalaj kutusunu, takvimleri, her türlü PVC'yi, ürün broşürlerini, notları, Çocuk kitabını, etiketleri, hepsini sunuyoruz. özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kardan ve benzeri.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-posta: info@joyful-printing.net
Geleneksel ofset baskı, mürekkep itici prensibine dayandığından, ofset baskıda çeşme çözeltisinin kullanımı ve kontrolü baskının önemli bir parçasıdır. Susuz ofset baskı büyük ölçüde geliştirilmiş olmasına rağmen, geçmişte susuz baskı yaygın olarak kullanılmamış, ofset baskıda nemlendirme çözeltisi göstergelerinin nasıl kontrol edileceği ve nemlendirme çözeltisinin daha rasyonel kullanımı nasıl olsa da, biz hala önemli bir konudur. Keşfetmem gerek.
Islatma sıvısının ofset baskıda ne gibi bir rol oynadığını görelim:
İlk olarak, ıslatıcı akışkan, mürekkebin görüntünün boş kısmına sızmasına direnmek için baskı plakasının boş kısmında düzgün bir su filmi oluşturur.
İkincisi, battaniye silindiri, su silindiri ve baskı plakası arasındaki temas ve sürtünme ile mürekkebin ve baskı malzemesinin aşınması nedeniyle, baskı plakasının yüzeyi sürtünerek hidrofilik tuz tabakasının aşınmasına neden olur Baskı plakasının yüzeyinde. Fıskiye çözeltisindeki elektrolit, zarar görmüş hidrofilik tabakayı onarır ve yeni hidrofilik tuz tabakasını yeniden düzenler.
Ek olarak, fıskiye çözeltisi, baskı sırasında mizanpaj sıcaklığını da kontrol edebilir, makine parçaları ile mürekkep gibi malzeme arasındaki sürtünme tarafından üretilen ısıyı ortadan kaldırır.
Sönümleme çözeltisi ayrıca, baskı işlemi sırasında mürekkep emülsifikasyonunda belirli bir teşvik edici etkiye sahiptir (baskıdaki mürekkebin iyi transferinde çok önemli bir rol oynayan belirli bir mürekkep emülsifikasyon değerini garanti eder) ve mürekkep ve suyu hızla gerçekleştirir denge.
Aşağıda, üretimdeki sönümleme çözeltisinin kontrolünü daha ayrıntılı olarak tartışacağız.
İlk olarak, fıskiye çözeltisinin pH değeri
Ofset baskı işleminde, baskı işleminin baskı basıncı ve diğer bazı aşınma sebeplerinden dolayı, PS plakasının yüzeyindeki hidrofilik oksit tabakasını imha etmek kolaydır; yeni bir hidrofilik tuz oluşturmak için asitlik. Katman, hasarlı hidrofilik tabakayı zamanla onarın. Ek olarak, baskı işleminde, nemlendirme çözeltisi kesinlikle zayıf asidiktir ve ayrıca düzenin boş kısmındaki yağ lekesini de giderir. Uygulama, PS versiyonu için, baskı teknolojisi gereksinimlerini en iyi karşılayan nemlendirme çözeltisinin pH değerinin 5-6 olduğunu kanıtlamıştır.
Solüsyonun pH'ı çok küçük olduğunda, sadece baskı plakasını tamir etme rolünü üstlenmez, aynı zamanda baskı plakasını aşındırır ve stabil bir hidrofilik tuz tabakası oluşturmaz. Baskı plakasının grafik bölümünün ve metal plaka tabanının kombinasyonu Tahrip edilmesi de mümkündür, böylece baskı plakasının baskı dayanıklılığı azalır. Ek olarak, nemlendirme çözeltisi, mürekkep içindeki kurutucu ile reaksiyona girerek, baskı işlemi sırasında mürekkebin kurumasını geciktirerek, baskının arka tarafında lekelenmeye ve mürekkebin üst baskı oranını etkilemeye neden olur.
Çözeltinin pH'ı çok büyükse, ilk önce görüntü kısmının mürekkep itici katmanı eritilecektir, bu da baskı plakasının baskı dayanıklılığında bir azalmaya neden olur. Ek olarak, çözeltideki bazik grup, çok aktif bir madde üretmek için mürekkepte mevcut olan yağ asidi ile reaksiyona girecektir. Bu gibi hidrofilik gruplarda büyük bir artış olan güçlü hidrofilik gruplar, baskı sırasında ciddi emülsiyon emülsiyonlaşmasına neden olabilir.
Yukarıda verilen pH değerleri aralığı, mutlak bir aralık değil. Gerçek üretimde karşılaşılan koşullar değişkendir ve çeşme çözeltisinin pH değeri sabit değildir. Diğer bir deyişle, baskı işleminde, mevcut duruma göre nemlendirme çözeltisinin pH değerine uygun bazı ayarlamaların yapılması gerekmektedir.
1. Asitlik ve alkaliliğin nemlendirme çözeltisi üzerindeki etkisi. Kağıdın pH'ı tercihen nötrdür, ancak gerçekte, çeşitli kağıtların asitliği ve alkalinliği, farklı kağıt yapım işlemleri nedeniyle farklıdır. Genel olarak, ofset kağıt gibi kaplanmamış kağıt, asidik olan 4.5 ila 7.0 arasında bir pH değerine sahiptir; kaplanmış kağıt, zayıf alkali olan 7.0 ila 9.0 arasında bir pH'a sahiptir ve baskı görevlisi, asıl kağıdın yapısına göre rutubeti uygulayabilir. Sıvı buna göre ayarlanır. Kağıt asitliyken, nemlendirme çözeltisinin pH'ı daha büyük olabilir (ofset kağıdı yazdırırken, duruma göre pH 5.5 ve 6.5 arasında kontrol edilebilir). Kağıt alkali olduğunda, nemlendirme çözeltisinin pH'ı daha küçük olabilir (Genel olarak, kaplanmış kağıdı yazdırırken, nemlendirme çözeltisinin pH'ı 4.8 ila 5.0'a kontrol edilebilir ve duruma göre uygun şekilde azaltılabilir).
2. Mürekkep katmanının kalınlığı arttığında, grafik bölümündeki mürekkep "kirli plaka" eğilimli boş bölüme yayılacaktır; mürekkep içindeki kurutucunun miktarı arttığında, mürekkebin viskozitesi artar ve partiküller daha kalın hale gelir ve baskı plakasının boş kısmı Yapışma artar ve kirli levha oluşmaya meyillidir; basılı yüzey mukavemeti yüksek olmadığında, tozdan düşme olgusu şiddetlidir, böylece plakanın hidrofilik tuz tabakası kolayca giyilebilir; ortam sıcaklığı yüksek olduğunda, fıskiye çözeltisinde OH reac ile reaksiyona girecek şekilde daha fazla serbest yağ asitleri ayrılır ve bu da ciddi mürekkep emülsifikasyonuna neden olur. Yukarıdaki durumlarda, çözeltinin asitliğini arttırmak için nemlendirme çözeltisinin pH'ının uygun şekilde düşürülmesine özen gösterilmesi gerekmektedir.
İkincisi, nemlendirme çözeltisinin miktarı
Baskı işleminde kullanılan nemlendirme çözeltisinin miktarının da iyi kontrol edilmesi gerekir. Sönümleme çözeltisinin miktarını kontrol etme prensibi, boş kısmın kirli olmadığı ve mürekkebin ciddi emülsifiye edilmediği durumlarda mürekkep miktarını en aza indirmektir.
Sönümleme çözeltisinin miktarı çok küçüktür, baskı plakasının boş kısmını koruyamayacağı açıktır, bu da noktayı bulanıklaştıracak, macun ve kirli plakalara neden olacaktır.
Eğer sönümleme çözeltisinin miktarı çok büyükse? Plakanın nem içeriği çok büyükse, yazdırılan ürünün yoğunluğu azalacak ve nokta yanlış olacaktır; yazdırma kuru olacak ve yazdırılan ürünün arkasının kirlenmesine neden olacaktır; Kağıt çok fazla su emecek ve lif üst baskıya alınmayacaktır.
Çalışmada kullanılan sönümleme çözeltisinin miktarı statik değildir ve bazı özel durumlara göre bazı uygun ayarlamalar yapılmalıdır:
1. Sıcaklık: Ortam sıcaklığı ve makine sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, nemlendirme çözeltisinin tüketimi o kadar yüksek olur. Baskı makinesinin mürekkep kısmının ısı kaynağı esas olarak su silindiri ile mürekkep silindiri arasındaki eksenel türbülanslı sürtünmedir. Sıcaklık ne kadar yüksek olursa, plakadaki nemlendirme çözeltisi, su silindiri ve mürekkep silindiri daha hızlı buharlaşır ve daha fazla nemlendirme çözeltisi mürekkebin içine nüfuz eder. Bu nedenle, sıcaklık yüksek olduğunda, nemlendirme çözeltisinin miktarını artırmak gerekir.
2. Mürekkep: Mürekkep emülsiyonlaştırma, nemlendirme çözeltisinin miktarını etkileyen ana faktördür. Mürekkep alma suyunun kritik değeri% 20 ile% 25 arasındadır. Kritik değer aşıldığında, pigment partikülleri serbest haldedir, mürekkebin viskozitesi zayıf, sertlik zayıftır ve transfer özelliği zayıftır ve su içinde yağ tipi emülsifleştirilir. Düşük viskoziteli ve iyi transfer performanslı mürekkeplerde, nemlendirme çözeltisinin miktarı nispeten küçüktür; Aksi takdirde, daha büyük. Ayrıca, mürekkep miktarı büyükse, nemlendirme çözeltisinin miktarı buna göre arttırılmalıdır.
3. Basılı grafik alanı: Genel olarak, tüketilen nemlendirme çözeltisinin miktarı çizgi versiyonundan biraz daha fazladır; Metin sürümü nokta sürümünden biraz daha büyük ve sönümleme çözeltisinin miktarı biraz daha büyük.
4. Baskı hızı: Baskı hızı arttığında, nemlendirme çözeltisinin miktarı da artmalıdır.
Üçüncüsü, alkol nemlendirme çözümü hakkında
Günümüzde, alkol nemlendirme çözeltisinin birçok avantajı nedeniyle kullanımı oldukça popüler hale getirilmiş ve tanıtılmıştır.
Alkol nemlendirme çözeltisinin ana bileşenleri sudur, uygun miktarda alkol (veya izopropanol) ve bir çeşme çözeltisidir. Alkol konsantrasyonu, nemlendirme çözeltisinin kullanımı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
Önce alkolün baskıdaki rolüne bir göz atalım:
1. Plakanın ıslanma özelliğini arttırmak için nemlendirme çözeltisinin yüzey gerilimini azaltın.
2. Sönümleme çözeltisinin viskozitesini, silindir boşluğundan kolayca geçecek şekilde arttırın.
3. Mürekkebin aşırı emülsiyonlaşmasını önlerken, mürekkebin emülsiyonlaşma hızını ve nemlendirme çözeltisini hızlandırın.
4. Uçucu hale gelirken, ısıyı alın ve bir soğutma etkisine sahip olun.
Burada alkol nemlendirme çözeltisinin alkol konsantrasyonu ve sıcaklık gibi çeşitli yönlerden kontrolü hakkında konuşuyoruz.
Nemlendirme çözeltisinin kullanımında, alkol konsantrasyonunun ilk etkisi, nemlendirme çözeltisinin yüzey gerilimidir. Konsantrasyon ne kadar yüksek olursa, nemlendirme çözeltisinin yüzey gerilimi o kadar küçüktür. Deneyimler, alkol konsantrasyonunun% 10 ila% 15 seviyesinde kontrol edilmesinin uygun bir konsantrasyon olduğunu göstermiştir. Sönümleme çözeltisinin konsantrasyonu% 10'dan az ise, etki açık değildir; Alkolün% 30'undan fazlası nemlendirme çözeltisindeki koloit ile topaklanırsa, nemlendirme çözeltisini imha edin.
Üretim sürecinde, alkolün minimum konsantrasyon değerini ayarlamak genellikle gereklidir. İster otomatik ister manuel ölçüm olsun, iyi kontrol gerekir, özellikle manuel ölçüm kontrolü ve özenli ölçüm kontrolüne dikkat edilmelidir. Ek olarak, çözeltide arap zamkı bulunduğunda, ölçülen veriler ve gerçek veriler çok farklı olacaktır. Örneğin, solüsyondaki arap zamkı konsantrasyonu% 2 olduğunda, solüsyonun gerçek alkol konsantrasyonu% 12 olduğunda, ölçtüğümüz veriler% 5.5 olacaktır.
Alkol iyi bir uçuculuğa sahip olduğundan, sıcaklık iyi kontrol edilmezse, çeşme çözeltisinin alkol konsantrasyonu iyi kontrol edilmez. Ek olarak, alkol nemlendirme çözeltisi nispeten düşük bir sıcaklıkta ideal yüksek viskoziteyi garanti edebilir; bu, su silindirini geçirmek ve baskı plakasını ıslatmak için çok avantajlıdır, ancak nemlendirme çözeltisinin sıcaklığı çok düşük, çok düşük sıcaklıkta olamaz mürekkep sıcaklığına neden olur. Düşürüldüğünde transfer kapasitesi azalır, bu nedenle nemlendirme çözeltisinin sıcaklığı üretimde iyi kontrol edilmelidir. Genel olarak, fıskiye çözeltisinin su sıcaklığı, dolaşım tankında 10 ila 12 ° C'de kontrol edilir ve su tankındaki sıcaklık, 14 ila 15 ° C arasında kontrol edilmelidir.
Sönümleme çözeltisi stok çözeltisinin kontrolü. Sönümlendirme çözeltisinin eklenmesi için, iletkenlik yönteminin kullanılması genellikle daha doğrudur. Nemlendirme çözeltisinin konsantrasyonu, nemlendirme çözeltisinin iletkenliği ile orantılıdır. Sönümleme çözeltisinin konsantrasyonu arttıkça, sönümleme çözeltisinin iletkenliği de artar. Deneyler, çeşme çözeltisinin iletkenliğinin 700 ila 1700 /s / cm aralığında kontrol edilmesinin makul olduğunu göstermiştir. Ayrıca farklı marka ve modellere göre ayarlanabilir, örneğin Vegra 3300ph veya Superdot fs-12 çeşme çözümü. İletkenlik 1000 ila 1300 aralığında kontrol edilmelidir. Ölçüm ve kontrolde, su tankındaki yabancı madde (kağıt tozu, mürekkep, pigment, toz, vb.) Düzenli olarak temizlenmelidir. sönümleme sıvısına girmek), ölçümün doğruluğunu etkiler.
Yukarıda, ofset baskıda çeşme çözeltisinin kontrolü ve kullanımının bazı yönlerini tartıştık. Gerçek çalışmada, sönümleme çözeltisinin kullanımıyla ilgili birçok faktör benzersiz değildir, ancak karşılıklı olarak kısıtlayıcıdır; bu da daha iyi kontrol için üretim uygulamalarında daha iyi karar vermemizi gerektirir.