Yapışkan işi çözmek için bu önlemleri kaçırmayın!
Biz Shenzhen çin'de büyük bir baskı şirketi. Tüm kitap yayınlarını, ciltli kitap baskısını, kağıt kapaklı kitap baskısını, ciltli defterleri, spiral kitap baskısını, eyer dikişli kitap baskısını, kitapçık baskısını, ambalaj kutusunu, takvimleri, her türlü PVC'yi, ürün broşürlerini, notları, Çocuk kitabını, etiketleri, hepsini sunuyoruz. özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kardan ve benzeri.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-posta: info@joyful-printing.net
Ofset baskı işleminde, basılan madde, baskı mürekkebinin parçalanmasına neden olan ve kar tanesi noktalarına benzer bir grafik izi bırakan ortak bir kalite problemidir; ağır olanlar, baskı ürünlerinin birbirine yapışmasına neden olur ve ayrılması zordur. Basılı ürünlerin kalitesini ciddi şekilde etkiler ve hatta basılan ürünlerin hurdaya çıkmasına neden olur. Ofset baskı konusundaki uzun süreli çalışma deneyimime dayanarak, yazar yapıştırma işlemini kolaylaştıran yedi yapıştırma özetini özetledi ve yapıştırma mekanizmasını tek tek analiz etti ve bir başa çıkma stratejisi önerdi.
Yedi ortak baskının yapıştırılması kolaydır
1. Altın ve gümüş mürekkep baskı
Altın ve gümüş mürekkepler özel bağlayıcılardan ve altın ve gümüş tozlarından formüle edilir ve kağıda nüfuz etme sıradan mürekkeplerden çok daha küçüktür. Altın ve gümüş mürekkepler kullanarak karakter ve desen yazdırırken, kağıdın yüzeyindeki oksitlenmiş ve konjonktiva yavaştır ve gereken kuruma süresi uzundur, bu da yazdırılan maddenin kirlenmesine neden olur.
2. alan baskı
Katı etkiyi kağıda basmak için, mürekkep miktarını arttırmak gerekir, ancak kağıt mürekkebi doygun hale getirdiğinde, fazla mürekkep kağıdın yüzeyinde birikecek, böylece oksitlenmiş ve konjonktival hız kağıdın yüzeyindeki mürekkep yavaşlar ve gereken kuruma süresi uzar. Uzun, bu da baskıları kirletmeyi kolaylaştırıyor.
Ek olarak, karakter saçı basarken veya dört renkli üst baskı ile karakter basarken, birim alandaki toplam mürekkep miktarı doygun olduğu için, mürekkep tabakası kalındır ve bu da basılan maddenin kirli olmasına neden olabilir. İstatistiklere göre, yazdırılan tüm ürünlerin kirli olması durumunda, bir karakterin saçını basmak ve metni yazdırmak için dört renkli üst baskı kullanmak, yazdırılan maddenin büyük bir kısmına neden olur. Bu durum hafife alınmamalıdır.
3. Özel kağıt baskısı
Özel kağıt, yazarın şirketi tarafından kullanılan Gretel, Glas, Pure Wood ve Meisha markaları gibi geleneksel kaplamalı kağıt, ofset kağıt, beyaz kağıt, vb. Dışındaki kağıtları ifade eder. Özel kağıt yapım süreci nedeniyle, özel kağıt, bazı kullanıcılar tarafından tercih edilen baskı efektini benzersiz kılar, bu nedenle kapağın ve iç sayfanın baskısına giderek daha fazla uygulanır. Bununla birlikte, özel kağıt lifi yüzeyinin gözenekliliği düşüktür ve kılcalın mürekkebe adsorpsiyonu zayıftır, bu da mürekkebin kağıdın içine kolayca nüfuz etmemesine neden olur; kirli.
4. Yanlış baskı basıncı
Mürekkebin kağıda iyi aktarılması için, baskı basıncı uygun olmalıdır. Baskı basıncı ile mürekkep transfer miktarı arasındaki ilişki.
Kesikli çizgiyle gösterilen AB segmentinin, baskı basıncının düzensiz fazı ve mürekkep transferinin miktarı olduğu görülebilir; BC segmenti, baskı basıncı arttıkça mürekkep transfer miktarının artan aşamasıdır; CD parçası, baskı basıncı ve mürekkeptir. Transfer miktarının fizibilite fazı nispeten sabittir; DE segmenti, baskı basıncının çok büyük olmaya başladığı ve mürekkep transfer miktarının dengesiz olmaya başladığı aşamadır; EF segmenti, baskı basıncının çok büyük olduğu ve mürekkep transfer miktarının ciddi ölçüde dengesiz olduğu aşamadır. Bunların arasında, P3 ideal baskı basıncı noktasıdır ve P4, baskı baskısının kritik noktasıdır.
Yukarıdaki analizden görülebileceği gibi, mürekkep transfer miktarı baskı basıncına göre değişir. Gerçek baskıda, baskı basıncı çok büyük veya çok küçükse, mürekkep iyi aktarılamaz ve nokta tam olarak geri yüklenemez, bu da renk kovalamayı zorlaştırır. Prova etkisi elde etmek için, operatör genellikle mürekkep miktarını arttırır ve bu da baskının kirlenmesine neden olur.
5. Çok fazla kağıt yığını veya yanlış besleme
Fiili üretim sürecinde, bazen haritanın rahatlığı için, görev sıklıkla kullanılır, operatör genellikle kağıt tabla yerine geçtikten sonra kağıt tablonun yerine geçer, bu da basılan madde için gizli bir tehlike oluşturur. Mürekkep kağıda aktarılır ve yeterince kurutulmaz. Kağıt çok yükseğe istiflenirse, alt katmandaki kağıt, baskının yapışmasına neden olacak şekilde büyük bir yüke maruz kalır. Ayrıca, dağıtım mekanizması yanlış ayarlanmışsa, kağıt yanlış hizalanmış veya yanlış yerleştirilmiş olabilir ve kağıt dört taraftan da kirli olabilir.
6. Toz borusu tıkalı
Dört renkli ofset baskı makinesine bir toz alma tertibatı (daha az kızılötesi kurutma) kurmak, baskının yapışmasını önlemenin önemli bir yoludur. Bununla birlikte, bu bazen olur: Tozlama cihazının dijital gösterimi, toz miktarının yeterince büyük olduğunu ve kaptaki toz miktarının yeterli olduğunu ve basılı ürünün hala yapışkan olduğunu gösterir. İncelemeden sonra, toz püskürtme borusunun, tozun düz olmayan şekilde akmasına neden olan, basılan maddenin kirlenmesine neden olan safsızlıklar tarafından engellendiği tespit edildi.
7. Mürekkep emülsifikasyon
Mürekkep emülsifleştirildikten sonra, mürekkebin performansını değiştiren "su içinde yağ" formu oluşur. Emülsifiye mürekkeple yazdırırken, yazdırılan maddenin kirlenmesine neden olmak kolaydır. Mukavva kelepçelenmiş ve toz miktarı arttırılmış olsa bile, bu gerekli değildir. Mürekkebi değiştirin.
Önleyici çözüm
1. basınç biraz daha büyük, mürekkep tabakası biraz daha ince
Gerçek üretimde, baskı basıncının kontrolü çok önemli bir kısımdır. Şekil 1'den görülebileceği gibi, baskı basıncının yaklaşık P3'e (bu sadece bir prensip, kağıdın kalınlığı, baskı basıncının değeri ve kaptanın deneyimi) kontrol edilmesi gerekir ve baskı işlemi basınç kontrol edilebilir. P3'ten biraz daha yüksek, önceden belirlenmiş mürekkep miktarı grafik gereksinimlerine ulaştığı sürece, mürekkep hacmi biraz daha düşük olsa bile, mürekkep çok dolu, mürekkep katmanının kalınlığı temel olarak kağıdın toleransı dahilinde, oksitlenmiş Film hızlı ve basılı bitmiş ürün veya yarı bitmiş ürün bitti. Kir üretilmez. Baskı işleminin çalışabilirliğini artırmak için, yazar aşağıdaki deneyimi sağlar: baskı basıncı standarda uyduğunda mürekkep miktarını kesinlikle kontrol edin ve yapışmayı önleme hissi varsa, her zamanki gibi mürekkeple her zamanki gibi parmakla bastırın ve parmağında fazla mürekkep yok Bu şekilde yazdırılan yazdırılan kısımlar belirgin olmayacak ve yazdırılan maddenin kirlenmesine neden olmayacak.
2. Spot renk yazdırıldığında mürekkep konsantrasyonu artar.
Spot renkli baskı yapıldığında, mürekkep yoğunluğu uygun şekilde arttırıldığında, mürekkep besleme miktarı azaltılabilir ve renk gereksinimi az miktarda mürekkeple elde edilebilir, yani "koyu mürekkep" daha koyu, baskı ise Çakmak ", özellikle spot renkli baskı için. Etkisi daha açık olduğunda. Örneğin, açık sarı bir renk yazdırırsanız, bir miktar orta sarı mürekkep ekleyebilir ve altın kırmızıya yazdırırken, bir miktar kırmızı mürekkep ekleyebilirsiniz. Bu önlemler mürekkep konsantrasyonunu artırabilir ve mürekkep filminin kalınlığını azaltabilir, böylece yazdırılan maddenin yapışmasını etkili bir şekilde önler.
3. “Üç daire, iki küçük, bir denge” ilkesine uygun olarak çalışın
“Sanping”, lastik silindirin düz, baskı plakasının düz ve paketin düz olduğu anlamına gelir; “iki küçük”, su kovası sıvısının pH değeri ve su hacminin küçük olduğu ve su kovası sıvısının pH değerinin 4,5 ila 5,5 arasında kontrol edilmesi gerektiği anlamına gelir. Kirlenmeme şartı altında, su miktarı ne kadar küçük olursa, mürekkebin emülsiyonlaşmasından ve basılı maddenin büyük mürekkep içerisindeki yapışkanlığından kaçınılması; "bir denge", mürekkebin dengesi anlamına gelir. Bu, temel bir baskı kuralıdır ve ürün kalitesinin işlem kontrolünde hayati bir rol oynar.
4. Toz püskürtme cihazının normal olup olmadığını daima gözlemleyin.
Gerçek üretimde, sadece toz püskürtme cihazının açılıp açılmadığına değil, aynı zamanda toz yolunun engellenmemesine de dikkat edilmelidir. Özel inceleme yöntemi aşağıdaki gibidir: parmaktaki toz miktarının tozun boyutuna uyup uymadığını görmek için kağıdı parmağınızla hafifçe vurun. Parmağın üzerinde sadece az miktarda toz varsa ve toz miktarı çok fazla ayarlanmışsa, toz yolu Tıkanma olabilir, daha fazla durma süresi denetimi gerekir. Adımlar aşağıdaki gibidir: (1) Toz yolunun alt borusunu kontrol edin. Taşıma zincirinin üstündeki koruyucu kapağı açın, bir parça siyah mayoyu (gözlem kolaylığı için) alın ve toz dağıtım borusunun altına yerleştirin ve toz düğmesine basın. Siyah forma üzerinde beyaz toz varsa, boru hattının altındaki tozun normal olduğu anlamına gelir; Siyah forma üzerinde beyaz toz yoksa, boru hattının engellendiği anlamına gelir. Bu sırada ofset baskı makinesinin hava kompresörü, gazı bloke edilmiş boruya üflemek için hava borusuna bağlanabilir. Kirli şeyleri patlat. (2) Toz yolunun toplam boru hattını kontrol edin. Toner kartuşundaki toz miktarındaki düşüş gözlenerek toplam boru hattının normal olup olmadığı değerlendirilebilir.
5. Klip tahtası kullanın
Karton kullanmanın iki amacı vardır: Birincisi, basılan kağıt istifinin yüksekliğini kontrol etmektir, genellikle 300 ila 500 yaprak kağıt sadece doğru yüksekliktir; ikincisi, basılı madde ile hava arasındaki temas alanını arttırmak, havalandırmayı kolaylaştırmak, mürekkebin oksitlenmiş konjonktivası için koşullar oluşturmak, özellikle de baskı için özel kağıt veya altın ve gümüş mürekkep kullanmaya ihtiyaç duymak veya Alan veya ya da çok miktarda mürekkep emilimi, mürekkep filminin yavaş oksidasyonu nedeniyle, karton kullanımı en iyi seçenek olacaktır. Ek olarak, karton kullanımı, işlem sonrası sıcak damgalama, film kaplama, vb. Gibi sıcak parçalar için büyük önem taşıyan toz sprey miktarını da azaltabilir.
Sıklıkla çok güzel bazı kapak baskılarıyla karşılaşıyorum, ancak çok fazla miktarda toz sprey yüzünden, filmi kaplamak zor ve toz halindeki akrep ve toz yol gibi, basılan ürünlerin kalitesini büyük ölçüde azaltan sorunlar var. . Aynı zamanda, aşırı miktarda toz spreyi, çevreye ve operatörün gövdesine zarar verebilir. "Çok katlı pano, daha az toz sprey" bir kazan-kazan yaklaşımı olmalıdır.
Kısacası, baskı kirli ve çoğu zaman baskı operatörünü rahatsız eden ve baskı yapılan ürünün kalitesini etkileyen önemli bir sorundur. Bu makale, birkaç yaygın baskı yapıştırma durumu ve başa çıkma stratejileri önermektedir, ancak gerçek üretimde yapışkan görünen faktörler, baskı operatörlerinin, özellikle pilotların düşünme, analiz etme ve özetlemede iyi olmasını gerektiren daha karmaşık olabilir. Her bir işin kağıt performansını, baskı basıncını, mürekkep hacmi kontrolünü, toz alma durumunu vb. Tam anlamıyla kavramak, böylece yüksek kaliteli ve tatmin edici kullanıcıların ürünlerini yazdırmak.