Baskı işleminde yapıştırma olgusunun beş nedeni ve çözümü
Biz Shenzhen Çin'de büyük bir baskı şirketiyiz. Biz tüm kitap yayınları, ciltli kitap baskı, papercover kitap baskı, ciltli defter, spiral kitap baskı, eyer stiching kitap baskı, kitapçık baskı, ambalaj kutusu, takvimler, PVC her türlü ürün broşürleri, notlar, Çocuk kitabı, çıkartmalar, tüm sunuyoruz özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kartelası vb.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Baskı işleminde, genellikle macun fenomeni ile karşılaşırız, macun deformasyonu genişletmek için ekranın düzeninin karalanmasıdır, birbiriyle birleşir, böylece koyu tonun seviyesi kaybolur, böylece bulanık bir baskı oluşturur. baskılı ürün, ciddi bir oluşum Kirli lekelerin ve bunun sonucunda oluşan macunun ana nedenleri şunlardır.
İlk olarak, mürekkep kaynağı miktarı çok büyük ve mürekkebin baskıya uygunluğu güçlü değil
1 Mürekkep miktarının miktarı çok büyüktür, bu da düzende biriken mürekkep katmanının çok kalın olmasına neden olur. Baskı basıncının etkisi altında, görüntü ve nokta noktaları yayılır ve çizgiler kalındır ve köşeleri yoktur, dolayısıyla macun oluşturur.
2 Mürekkep çok incedir ve büyük bir akışkanlığa sahiptir, bu da nokta yayılmasının bir macun oluşturmasına neden olur.
3 Mürekkepte aşırı kuru yağ, mürekkep emülsifikasyonunu daha da kötüleştirecek, böylece baskı plakasındaki mürekkep tabakası orta kısımdan ayrılmayacak ve mürekkebin büyük kısmı baskı plakasında kalacak ve mürekkebin yığılmasına neden olacaktır. Silindirin presleme kuvvetinin etkisi altında, nokta yavaş yavaş büyütülür. Macun, mürekkebin viskozitesini arttırmak için fazla miktarda nem gidericiden kaynaklanır ve boş kısmın yapışması arttırılır, böylece basılı maddenin koyu kısmının kolayca bir macun oluşturmasına neden olur.
4 Günlük çalışmalarda, mürekkebin yağlanmasını artıracak olan vernik veya aşırı yapıştırıcı ajan kullanıyoruz. Yazdırma işlemi sırasında, ekran noktaları arasındaki sınır bulanıklaşacak ve bir macun oluşacaktır.
Çözüm:
Basılı ürünün grafik elemanlarına göre, mürekkep tedarik miktarını doğru bir şekilde kontrol edin, kuru yağ, vernik ve de-yapışkan miktarını kontrol edin. Güçlü yağ ile yağ kullanırken, nemlendirme çözeltisinin asitliğini artırın.
İkincisi, yetersiz su kaynağının neden olduğu macun
Su silindiri ve plaka silindiri arasındaki basınç çok küçük olduğu için; su silindiri yüzeyi kirli; su silindiri uzun bir süre kullanılır ve kabartı esnekliğini kaybeder; baskı yaparken, karşılık gelen su silindiri kovanı baskı plakasında takılır. Nispeten ciddi olan su emme oranı da nispeten zayıftır ve bazı nedenlerden dolayı su kaynağı yetersiz kalmaktadır. Baskı işlemi sırasında mürekkep ve su dengesi kaybı macuna yol açar.
Çözüm:
1 İş yüküne ve su merdanesinin kullanım derecesine göre, su silindiri kapağını zamanında değiştirin.
2 Sızdırmazlık sıvısını şişe kapağıyla dolu şişeye koyun ve su rulosunun ciddiye alındığı yere düzgün şekilde püskürtün. Bu, su rulosu kapağının değiştirilme sayısını azaltabilir ve macunu azaltabilir. Bu yöntem kirli. Noktası, ama çok pratik.
Üçüncü olarak, battaniye çok gevşek veya baskı basıncı çok büyük
Battaniye çok gevşek olup, baskı işlemi sırasında kolayca bir macun oluşturan büyük bir kazık deformasyonu ile sonuçlanır. Aşırı baskı basıncı sadece baskı plakasının aşınmasını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda grafik mürekkep katmanının yayılmasını doğrudan arttırır, bu da macun ile sonuçlanır.
Çözüm:
Battaniye değiştirirken, sıkı olmalı ve baskı öncesi silindir basıncı azaltılmalıdır, böylece macun azaltılabilir.
Dördüncü olarak, baskı plakası ciddi olarak macun neden olur
Baskı plakası üzerindeki koyu yağın grafik bölümünün alanı, hidrofilik boş parçanın alanından çok daha büyüktür. Kağıdın boş kısmı aşındığında, hidrofiliklik zayıflatılır ve çevreleyen mürekkep tarafından yayılması kolaylaşır, bu da bir macun ile sonuçlanır. olgu.
Çözüm:
1 Aşırı basıncı önlemek ve baskı plakasının aşınmasına neden olmak için silindirler arasındaki basıncı ayarlayın.
2 Nakliye ve kaplama sırasında plakaları çarpmayın ve ovalamayın.
Beşinci. Islatma akışkanının zayıflamasına bağlı macun
Baskı işlemi sırasında düşen alkali kağıt ve kağıt tozu, asidik nemlendirme solüsyonunu nötralize eden su kovasına aktarılacak, böylece nemlendirme çözeltisinin asitliği zayıflayacak ve nemlendirme çözeltisindeki fosforik asit veya sitrik asit yağ yüzeyi. Temizleme etkisine sahiptir, nemlendirme çözeltisinin asitliği çok zayıftır ve plaka üzerindeki yağın temizleme kabiliyeti yetersizdir ve yağı ağır bir yağlılıkla basarken yapıştırmak kolaydır. Çözüm:
1 Kovadaki suyu periyodik olarak değiştirin.
2 Baskı için kağıt şartlı ise, kağıt makinesiyle üflemek en iyisidir. Bu, kağıdın içindeki kirleri, kağıdı ve kağıt tozunu boşaltabilir ve kağıdın su içeriğini üniform ve üniform hale getirebilir. Kağıdın su içeriği baskı atölyesinin sıcaklığı ve nemi ile dengelenir, böylece kağıdın histerezi baskıdan önce gerçekleşir, yani kağıdın suya karşı hassasiyeti azalır, böylece kağıt sıcaklığa uyarlanır ve baskı işleminden önce baskı atölyesinin nemi, böylece tüm baskı işlemi başarıyla tamamlanabilir.