Fleksografik baskı plakası-engelleme sorunları tek seferde açıklandı; gelin ve bunu kaydedin!

Fleksografik baskı plakası-engelleme sorunları tek seferde açıklanıyor-gelin ve bunu kaydedin!

Plaka blokajı fleksografik baskıda en yaygın sorunlardan biridir. Plaka blokajı, fleksografik üretim sırasında mürekkebin alt tabakaya tam olarak aktarılamaması anlamına gelir ve bu da noktaların üst ve omuzlarında mürekkep birikmesinin artmasına neden olur. Bu noktaya ulaşıldığında, küçük noktalı baskı aşırı transfer nedeniyle büyüyebilir veya birkaç nokta düzensiz bir şekilde birbirine bağlanarak baskı kalıbının kirlenmesine neden olabilir.

Bu sorunun en doğrudan çözümü makineyi kapatıp plakayı silmektir. Makine durup kalıp silindiğinde mürekkep aktarımının zayıf olduğu görülüyor. Aynı plaka üzerinde, alt tabaka üzerindeki mürekkep tamamen aktarılarak plaka temiz kalırken, ağ kablosu alanı yoğun bir şekilde sıkıştı. Mürekkep birikimi şiddetli olduğunda, bir bezle silmek genellikle tam olarak temizleyemez; Kapsamlı temizlik için solvente batırılmış yumuşak bir fırça gereklidir.

İki tür engelleme vardır: birincisi, genellikle yüksek-parlak alan engelleme olarak adlandırılan, %30'un altında, özellikle %5'in altında noktalarla yapılan engellemedir; diğeri ise %45~%55 nokta engellemedir. Fleksografik baskıda orta tondaki nokta genişlemesi genellikle %20 civarında olduğundan ofset baskıda %50 kritik nokta fleksografik baskıda genellikle %70 civarındadır. Dolayısıyla, baskı plakasındaki nokta alanının %45-%55'i tam olarak iki yuvarlak noktanın kenarlarının birbirine yakın olduğu yerdir. Dikkatli olunmadığı takdirde mürekkep, plaka üzerindeki iki nokta arasındaki girintiyi tıkayabilir. Yabancı fleksografi endüstrisi emsalleri bu olguyu nokta köprüleme anlamına gelen köprüleme olarak da bilinen 'mürekkep doldurma' olarak adlandırıyor.

01

Baskı kalıbındaki fleksografik tıkanmanın nedenleri

Genel olarak fleksografik klişe tıkanmasının nedenleri şu şekilde özetlenebilir:

Baskı plakası çizgilerinin sayısı ile aniloks silindirindeki çizgi sayısı arasında hatalı eşleşme

Fleksografik baskı ile diğer baskı yöntemleri arasındaki temel fark, mürekkep aktarımı için ölçüm silindiri olan aniloks silindiridir. Kullandığınız aniloks merdanenin türü alacağınız mürekkep miktarını belirler. Aniloks merdanelerin ana parametreleri şunlardır: hat sayısı, mürekkep depolama kapasitesi ve boşluk açısı. Bir aniloks merdane üzerindeki çizgilerin sayısı, aniloks merdanenin eksenel yönü boyunca birim uzunluk başına ağ deliklerinin sayısını ifade eder. Baskı plakalarında da çizgiler bulunur ve görüntüdeki en küçük birim noktalardır. İnç başına nokta sayısı, baskı plakasındaki satır sayısına karşılık gelir.

Fleksografik baskı proseslerinde baskı klişesi hat sayısının aniloks merdane hattı sayısı ile eşleştirilmesi çok önemlidir. Önceki görüşümüz şuydu: aniloks merdaneleri için satır sayısı, baskı plakası satır sayısının 4~7 katı olmalıdır. Ancak nokta alanları ile boşluk alanları tam olarak uyumlu olamayacağından noktaların kenarlarında boşluk alanlarından lokal mürekkep taşması meydana gelecektir. Fazla mürekkep, aniloks merdanenin gözenekli deliklerinden, karşılık gelen mürekkep parçaları gibi baskı plakası üzerindeki noktalara tamamen aktarılamaz; bunun yerine, viskozite ve yüzey gerilimine bağlı olarak yaylar halinde noktalara doğru aktarılır. Bu aktarımın kalitesi, plakanın tıkanması yönünde gizli bir risk oluşturur. Daha sonraki bazı sorunlar bizi önceki görüşümüzü gözden geçirmeye sevk etti: baskı plakası çizgilerinin sayısına uyacak şekilde aniloks silindir hatlarının sayısını seçerken, 4~7 katın niteliksel analizi yalnızca 4~7 katına dayanmamalı. Bunun yerine, baskı plakasının minimum nokta çapının, aniloks merdane üzerindeki ağ deliğinin açılma çapından daha büyük veya ona eşit olan niceliksel analizini de önermeliyiz.

Anormal yazdırma basıncı

Flekso baskıda adı geçen baskı basıncı genellikle iki tip basınç içerir: Birincisi, mürekkep basıncı dediğimiz, aniloks merdanenin baskı klişe merdanesi üzerine uyguladığı basınç; ikincisi baskı basıncı dediğimiz plaka silindirinin baskı silindiri üzerindeki basıncıdır. Bu basınç, baskı plakasına baskı yapan iki silindir arasındaki boşluktan kaynaklanır.

Basınç anormalliklerinin ana nedenleri şunlardır: mekanik doğruluk hataları ve makul olmayan ayar miktarları. Mekanik doğruluk hatası esas olarak her silindirin radyal salgı hatasını ifade eder ve sektörde eşmerkezlilik hatası olarak da bilinir. Genel olarak, ister uydu fleksograf, ister birim-tipi fleksograf olsun, her silindirin radyal salgı hatası 10~20u içinde kontrol edilmelidir ki bu çok kritik bir rakamdır. Mantıksız ayarlama, esas olarak, anormal mürekkep basıncı uygulamasının ana nedeni olan, özellikle aniloks silindiri ile baskı plakası silindiri arasındaki, silindirler arasındaki boşluğun düzgün şekilde ayarlanmaması anlamına gelir. Mürekkep basıncı çok yüksekse, baskı plakası üzerindeki noktalar basınç altında deforme olacak ve noktalara çok fazla mürekkep yapışarak kaçınılmaz olarak dışarı doğru dökülecektir. Bu noktada baskı basıncı yeterince yüksek değilse klişe tıkanması yaşanma ihtimali çok yüksektir. Ayrıca düzgün olmayan baskı plakaları da anormal baskı basıncının birçok nedeninden biridir.

Baskı kalıbı arasındaki mürekkep ve yüzey geriliminin hatalı koordinasyonu

Kağıt ve film arasındaki yüzey gerilimi ölçülebilir ve mürekkebin yüzey gerilimi de ölçülebilir. Reçine ve formülasyondaki farklılıklar nedeniyle mürekkebin yüzey gerilimi de değişir. Mürekkep ve baskı alt tabakası arasındaki yüzey gerilimi farkı ne kadar büyük olursa, basılabilirliği de o kadar iyi olur.

Fleksografik baskıda kısa yollu baskıda, mürekkep önce baskı plakasına, ardından baskı alt tabakasına aktarılır. Bu ilk olarak mürekkep ile baskı plakası arasındaki gerilim uyumu sorununu gündeme getirir. Mürekkep ve baskı klişesi için gerilim farkı küçük olduğundan mürekkep klişeden alt tabakaya kolayca aktarılır ve klişe üzerinde çok az kalıntı kalır veya hiç kalmaz. Mürekkep ile baskı plakası arasındaki yüzey gerilimi farkı küçük değilse, plaka üzerindeki mürekkep tam olarak aktarılmayacak ve mürekkebin iki nokta arasındaki çöküntüyü doldurmasına ve plakanın tıkanmasına neden olacaktır.

02

Fleksografik klişe tıkanmasını çözme yöntemleri

Yukarıdaki nedenlerden yola çıkarak fleksografik baskıda klişe tıkanması sorununu çözmek için aşağıdaki çözümler denenebilir:

01

Baskı plakasının minimum nokta çapı ilkesine dayalı olarak aniloks silindir hatlarının sayısını seçin. Aniloks silindirinin ağ açıklığı çapından büyük veya ona eşit; geleneksel 4~7 kez sınırlamaya gerek yoktur.

02

Uyumluluğu sağlamak için standartları aşan mekanik doğruluk hataları olan ekipmanı onarın.

Mürekkep basıncını iyi kontrol edin ve çok fazla kullanmadığınızdan emin olun. Mürekkep basıncını ayarlarken, aniden çok fazla artırıp sonra geri çekilmek yerine, hafiften ağıra doğru başlayın ve basıncı yavaş yavaş artırın. Mürekkep basıncını ayarladıktan sonra baskı basıncını yavaş yavaş ayarlayın. Basınç normal ise plakanın her yerine mürekkep uygulanacak ve noktalar deforme olmayacaktır. Bu noktada, baskının doğru olduğunu doğrulamak için basıncı biraz azaltın, ardından tekrar hızlandırın. Mürekkep basıncı çok düşerse baskıda içi boş noktalar belirecek ve mürekkep doygunluğunda bazı farklılıklara neden olacak ancak tıkanma sorunu büyük ölçüde düzelecektir.

Baskı plakası ile çift{0}}taraflı bant arasındaki eşitsizliğin ayarlanması, operasyonda çok önemli bir kavram olan baskı basıncını arttırmak yerine düz baskı plakaları yerleştirilerek yapılır. Yaygın tesviye önlemleri şunlardır: bant, genellikle yaklaşık 50~60u tek-taraflı bant kalınlığıyla katı plakanın altına uygulanabilir. Kablo panelinin altına gomalak boya uygulayabilirsiniz; her katman yaklaşık 4u kalınlığında olmalıdır; Bir katman yeterli değilse birden fazla katman uygulayabilirsiniz.

Noktaların anormal deformasyonunu engellemek için düşük-yoğunluklu çift-bant kullanın. Düşük-yoğunluklu çift-bant iyi bir esnekliğe sahiptir. Her ne kadar katı yüzeylere yazdırırken iğne delikleri görünme eğiliminde olsa da, serigrafi çizgilerini yazdırmak için en iyi seçimdir. Noktalar deformasyona karşı dayanıklıdır ve iyi bir iyileşmeye sahiptir.

Plaka sıkıştırma sırasına göre desen, daha az örgü çizgisi olan bölgeden daha fazla çizgi bulunan alana doğru kademeli olarak sıkıştırılmalıdır. Başka bir deyişle, plakanın çıkıntılı kısımlarında, düşük-yoğunluktan yüksek-yoğunluk alanlarına doğru kademeli olarak basınç uygulanmalıdır. Bu noktada basınç değişiklikleri ani değil kademelidir. Bunun tersi doğruysa tahtanın bloke edilme olasılığı önemli ölçüde artar.

Yerleşim sırasında sürekli dikey yerleşime dikkat edin. Dizginin aralıklı yapısından dolayı, baskı kalıbının çıkıntılı kısımlarının dikey olarak yüksek ve alçak konumları arasında her zaman bir fark vardır ve basınç etkisi düzenli olacaktır. Baskı plakasının her iki tarafına eşit genişlikte baskı şeritleri eklenirse, şeritler tüm plaka silindirinin etrafına sarılarak basıncın etkisini büyük ölçüde azaltır. Diğer bir yöntem ise kademeli yerleşimdir, böylece tüm çevre tamamen alçak bir konuma sahip olmaz. Bu, plaka silindirinin daha düzgün çalışmasını sağlar ve darbeyi azaltır.

03

Uygun mürekkebi seçin ve baskı kalıbına benzer yüzey gerilimine sahip mürekkepleri arayın.

Yüzeyi daha sert hale getirmek için plaka parametrelerini seçin. Plaka yapımı sırasında plaka malzemesini seçebilir veya UVC ve UVA parametrelerini ayarlayabilirsiniz. Baskı kalıbı makinede baskı sırasında durur ve yıkanırsa, açmak için acele etmeyin. Plakayı kurutmak için basınçlı hava kullanın. Tamamen kurumamışsa makineyi hemen çalıştırmayın. Bunun nedeni, bir baskı kalıbının tamamen kuru olup olmamasının yüzey gerilimiyle yakından ilişkili olmasıdır.

Baskı kalıbının yüzey parametrelerini mürekkebe yakın hale getirmek için özel solventler kullanılır.