Baskı işlemi bilgisi - baskı çubuk işaretleri
Biz Shenzhen Çin'de büyük bir baskı şirketiyiz. Biz tüm kitap yayınları, ciltli kitap baskı, papercover kitap baskı, ciltli defter, spiral kitap baskı, eyer stiching kitap baskı, kitapçık baskı, ambalaj kutusu, takvimler, PVC her türlü ürün broşürleri, notlar, Çocuk kitabı, çıkartmalar, tüm sunuyoruz özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kartelası vb.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Yazdırma işleminde, yazdırılan sayfada bazen bir baskı çubuğu işareti olarak kullanılan bir veya birkaç yatay çubuk görünür. Baskı çubuğu işaretinin iki performans özelliği vardır: bir tanesi, baskı şeridi yüzeyi üzerinde görünen yatay şerit çubuğu gölge kısmının mürekkep renginin, diğer parçaların mürekkep renginden açıkça daha derin olmasıdır; ikincisi, çubuk şeklindeki çubuk gölge mürekkebinin, diğer parçalardan açıkça daha açık olmasıdır. İlk mürekkep çubuğuna ait ve ikincisi su bara aittir. Üretildikleri sebepler çeşitlidir. Aşağıdaki Anmei Mall, nedenlerini ve eleme yöntemlerini paylaşacak.
İlk olarak, mürekkep çubuğu üreten neden ve ortadan kaldırılması yöntemi
1. Kauçuk rulo faktörünün neden olduğu mürekkep çubuğu. Lastik silindir ile baskı plakası arasındaki temas basıncı çok büyük olduğunda, mürekkep silindiri ve baskı plakası makinenin çalışması sırasında silindir fırçasına temas ettiğinde, çarpma kolayca meydana gelir ve titreme neden olur; sürtünme kuvveti çizgilere neden olacak şekilde artar. Birkaç mürekkepleme silindirinin basıncı çok büyükse, çubuk işaretlerinin yoğunluğu daha büyük olacaktır. Bu bağlamda, lastik silindir ile baskı plakası arasındaki temas basıncı, düzgün ve orta temas koşullarını korumak için ayarlanmalıdır ve mürekkep çubuğu, aşırı direnci ortadan kaldırdıktan sonra daha iyi elimine edilebilir.
2. Makara dişlisi aşınmış, dişli aralığı çok büyük veya dişliler arasında yabancı madde birikiyor. Makara dişlisi taktığı zaman, makinenin çalışması sırasında boşluk veya yabancı madde dişlerin arasına yapışır, tambur dişlileri tam olarak birbirine geçirilemez, böylece silindirler arasındaki doğrusal hız tutarlı olmaz. Ayrıca, geri tepme çok büyüktür ve tambur aynı zamanda şaşırtma ve sallanma eğilimi gösterir, basılı çubuk işareti oluşturur ve bu da mürekkep çubuğuna benzer bir mürekkep çubuğunun izine neden olur. Boşlukta bir yabancı cisim engeli vardır ve "üst diş" olgusu nedeniyle tamburun titremesine neden olmak kolaydır, böylece basılı ürünün yanal düzeni bir mürekkep çubuğu şeridi oluşturur. Bu bağlamda, merdaneler arasındaki merkez mesafesi, dişler arasındaki boşluğu azaltmak için yeniden ayarlanmalıdır; güçlü aşınmaya sahip dişliler için, yeni vites değiştirilmelidir; Mürekkep çubuğu ortadan kaldırılmasının etkisine ulaşmak için dişler arasına yapıştırılan yabancı madde temizlenmelidir.
3. Makara yatağı büyük bir aşınmaya sahiptir. Silindir mili kafası yağdan çıktığında veya makine uzun bir süre doğal aşınmaya maruz kaldığında, silindir mili kafası ve yatak arasındaki boşluk artar ve yanlış eşleşmeye neden olur ve mürekkep çubuğu izi neden olur. basınç birleştirildiğinde gevezelik. Bu bağlamda, lastik iç astarın baskı işlemi sırasında darbeyi azaltmak ve mürekkep çubuğunun derecesini düşürmek için yamuk şeklinde şekillendirilmesi tavsiye edilir. Ayrıca, silindir yatağı ciddi şekilde aşınmışsa, kaplama onarımını kabul etmek veya mürekkep izini ortadan kaldırmak için yeni rulmanı değiştirmek düşünülmelidir.
4. Silindir silindiri veya lastik rulo astarı çok büyük. Bu iki koşul varsa, şerit şeklindeki mürekkep çubukları, tutarsız yüzey doğrusal hızından kaynaklanır ve aynı zamanda, tamburun etkisi, baskı sırasında tamburun etkisinden ve temastan kaynaklanır. İki silindir arasında kolayca sürtünme ve mürekkep çubuğunun izine neden olur. Buna ek olarak, bazen mürekkep çubuğu, ısırma bölümünün baskısının dikkat çekici olmadığı (basınç ışığı) ve pedin yastığının aşırı olmasından dolayı kolaylıkla meydana gelir. Bu bağlamda, kaplamanın kalınlığı doğru bir şekilde ayarlanmalıdır ve mürekkep tabakasının muntazam bir şekilde transfer edilmesi için asgari baskı basıncı kullanılmalıdır, böylece öngerilimler olarak tekdüze hat hızını korumak için. Isırma parçasına bir kağıt şeridi eklerken, pedin kademeli olarak ısıtılmasıyla gerçekleştirilmelidir. Mürekkep çubuğu izinin ortaya çıkmasını önlemek için bir kerede pede basmayın.
5, battaniye gevşek, sürtünme haddeleme zaman üretmek kolaydır, bu yüzden mürekkep izleri bir şerit var. Bu nedenle, mürekkep çubuklarının basılmasını önlemek için önlemler zamanında yapılmalıdır.
İkincisi, su çubuk işaretleri nedenleri ve ortadan kaldırılması yöntemleri
1. Baskı plakasının nemi çok büyüktür, böylece mürekkep silindirleri arasında veya mürekkep silindiri ile baskı plakası arasında, mürekkebin normal geçişini engelleyen ve baskı basıncının artmasına neden olan bir su filmi vardır. sürtünme oluşturur ve şerit benzeri bir iz oluşturur. Bu bağlamda, emülsifiye mürekkep çıkarılmalı ve uygun su kaynağı miktarı, düzende aşırı nemin neden olduğu çubuk işaretlerini ortadan kaldırmak için su, mürekkep rulosu, battaniye ve baskı plakası ile ayarlanmalıdır.
2. Nemlendirme çözeltisinin pH değeri uygun değildir. Nemlendirme çözeltisinin pH değeri yanlış kontrol edildiğinde, yetersiz asitlik plaka üzerinde oluşan inorganik tuzu çözer, plaka yapısını tahrip eder, hidrofilik özelliği azaltır ve plaka mürekkebinin dengesini kaybeder. Çok asitli sönümleme solüsyonunun baskı plakası kabarcıklarını aşındırması, mürekkebin emülsifikasyonunu hızlandırması, grafik temelini yok etmesi ve mürekkebin dengesizliğinden dolayı su çubuk işaretlerinin oluşması kolaydır. Bu bağlamda, eleme yöntemi: baskı plakasının yüzey yapısı hasarlı ise, yeni bir versiyonun değiştirilmesi gerekmektedir; Makinede emülsifiye edilen mürekkep temizlenmelidir; fiili baski koflullar ›na göre f› rça f ›rça flart çözeltisinin konsantrasyonu, f› rt ›c› solüsyonun pH de¤eri. Çubuk iþaretlerinin ortadan kald ›r› lmas ›amac›, 3.8 ile 4.6 aras ›nda uygun yüksek h› zda elde edilebilir.
3. Su silindiri ve su silindiri basıncı çok büyük. Su silindiri ve su silindiri arasındaki temas basıncı çok büyükse, sadece silindirin yüzeyindeki nemlendirme suyu sıkılmaz, fakat nemlendirme çözeltisi düzensiz olarak taşınır veya su bloke edilir ve su silindiri kolayca üretilir. . Bir su çubuğu işareti oluşturmak için kayma atlamak. Bu bağlamda, su silindiri ve su silindiri arasındaki temas basıncı, su merdanesinin neden olduğu çubuk işaretlerini ortadan kaldırmak için uygun şekilde ayarlanmalıdır.
4. Su silindiri ve baskı plakası üzerindeki basınç çok büyük. Su silindiri ve baskı plakası arasındaki basınç çok büyük olduğunda, baskı makinesinin dönüşü sırasında, su silindiri plaka silindiri olmaksızın levha silindirinin boş kısmından geçtiğinde, ağızda çarpmak kolaydır. Baskı yapmak için baskı plakası Kornişin yakınında bir su çubuğu oluşturulur. Bu bağlamda, su silindiri ile baskı plakası arasındaki temas basıncı, baskı plakası üzerindeki su rulosunun neden olduğu aşırı basıncı ortadan kaldırmak için çubuk işaretinin oluşması için uygun şekilde ayarlanmalıdır.
5. Su silindiri mili başı ve tekerlek yatağı, bir sıçrama oluşturmak için yıpranmış ve gevşek. Su silindiri uzun bir süre kullanıldığında veya su rulosunun dönüşü sırasında baskı yüzeyindeki zıplama veya kayma dezavantajına bağlı olarak, zayıf yağlama nedeniyle su rulmanı mili başı ve yatağı aşındığında, şerit yüzey kayması nedeniyle oluşur. Şekilli su silindiri çubuğu gölge izleri. Bu bağlamda, su silindiri milinin aşınması veya yatak yıpranması, boşluğun gevşekliğini ortadan kaldırmak için, su silindiri çubuk işaretlerini ortadan kaldırmak amacıyla, onarım için karşılık gelen önlemleri alır. Aşınma ve yıpranmayı önlemek için yatakların yağlanmasına da dikkat edilmelidir.
6, su yapışma mürekkep adezyon setleri, yaşlanma ve zor. Bu bağlamda, su salyangozlarını sık sık temizlememize dikkat etmeliyiz, böylece mürekkep penetrasyonu ve yapışma şansı azalır. Yaşlanan su ceketlerinin kullanımı için, su izleri olasılığını önlemek için yenileri zamanında değiştirilmelidir.
Genel olarak, günlük ofset baskı işleminde çubuk işaretlerinin basılmasının nedenleri çeşitlidir ve durum bazen karmaşıktır. Bunun bir sebebi vardır ve ayrıca mevcut olmayan spreyleme koşulları da vardır. Ekipman parçaları ve aşınmış parçalar vardır ve ayrıca yanlış çalışma yöntemleri ve rahatsızlık vardır. Sadece günlük üretimde, ekipmanın bakım ve onarımının güçlendirilmesine odaklanmak, bilimsel ve rasyonel kullanımı ve makinenin ayarlanması, çubuk işaretlerinin oluşma olasılığını daha iyi önleyebilir ve önleyebilir. Üretim sırasında baskı çubuğu işaretleri oluşmuşsa, bar işareti arızasını kesin olarak ortadan kaldırmak için dikkatle analiz edilmeli ve gözlemlenmelidir.