Kanıtlanmış kalite kontrol ve baskı ilişkisi
Biz Shenzhen Çin'de büyük bir baskı şirketiyiz. Biz tüm kitap yayınları, ciltli kitap baskı, papercover kitap baskı, ciltli defter, spiral kitap baskı, eyer stiching kitap baskı, kitapçık baskı, ambalaj kutusu, takvimler, PVC her türlü ürün broşürleri, notlar, Çocuk kitabı, çıkartmalar, tüm sunuyoruz özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kartelası vb.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Ön baskı, baskı öncesi süreçte çok önemli bir süreçtir. Prova, önceki işlemlerin kalitesini kontrol edebilir ve provalar aynı zamanda çok sayıda sonraki baskının renk takibinde de standarttır. Bu nedenle, ispatlama, yukarı ve aşağı bağlantıda bir rol oynar ve her bir levha yapım şirketinin kalite yönetimi ve kontrolünün önemli bir parçasıdır.
Prosesin kalitesini etkileyen birçok faktör vardır, örneğin: yükleme, yazdırma, geliştirme, mürekkepleme, silme suyu, alandaki yoğunluk, nokta kazancı, havuzun bakımı ve bakımı, ortamın sıcaklığı ve nemi, vb. . Bu faktörlerden hangisi bir problem olursa olsun, son prova sonuçları üzerinde büyük bir etkisi olacaktır. Bu nedenle, yalnızca standardizasyon ve veri yönetimi ve işletimi, çıkışların kopyalanmasını ve geri yüklemesini prova sürecinde gerekenleri karşılayabilir ve büyük hacimli baskılar için kalifiye ispatlar sağlayabilir. Aşağıda prova sürecinde ve ilgili verilerdeki ana faktörlerin nasıl etkin bir şekilde kontrol edileceğini tartışacağım.
İlk, yükleme, baskı ve geliştirme
Yazımın provası basılı versiyondan çok farklıdır. Basılı yerleşim, bağlama yöntemine göre katlanma sırasına göre yazılmalı ve bazı filmlerin çapraz çizgileri ve köşeleri kesilmelidir. Bu nedenle, yerleştirme personeli sadece filmdeki görüntülerin kenarlarına veya çizgiler ve renk bloklarına dayanabilir. Nerede hizalanacağını ve kaydedileceğini belirleyin. Kanıtın ispatlanması, ellerin katlanması problemini dikkate almasına gerek kalmaz, filmdeki artı ve köşeler de kaydedilir. Filmin yerleştirilmesi, filmin çapraz ve köşeleriyle hizalandığı sürece. Genel olarak, kanıtın renk dizisi, yerleştirmenin renk dizisini belirler. Çünkü bu iş verimliliğini artırabilir. İlk renk yazıldığında, film yatay olmalı, eğilmemeli ve köşeler saydam bantla yapıştırılmalıdır. Diğer üç renkli plakalar buna dayanarak birbiriyle hizalanır. Kayıt için standart, üst ve alt filmin çapraz çizgilerinin ve köşelerinin gözle görülmemesidir.
Baskı ve geliştirmenin kontrolü UGRA kontrol şeridi tarafından sağlanır. UGRA kontrol şeridinde, her biri kendi farklı rolüyle beş fonksiyonel bölüm vardır. resimde gösterildiği gibi:
Bölüm I: Levhanın gelişimini kontrol etmek ve aynı zamanda plakanın maruziyetini değerlendirmek için kullanılır. Yeterlilik, sınıflandırmanın üçüncü seviyeden başlaması ve dokuzuncu seviyenin sınıflandırmayı ayırt etmeye başlamasıdır.
Paragraf II: Mikron bobini, maruz kalma süresini kontrol etmek için kullanılır. Mikro-bobin 12 um de net ayrımcılık başlamak için nitelikli oldu.
Paragraf III: Nokta segmenti, pozlama ve geliştirme için kullanılan alanda% 10 ila% 100 arasında% 10'a bölünür ve ayrıca basılı karakteristik eğrilerin ölçümü için standart olarak kullanılır. % 2 satış noktası geçti ve% 3 satış noktası açık.
Paragraf IV: Farklı açılarda ince örgü, nokta bozulmasını ve gölgelenmeyi kontrol edebilirsiniz.
Bölüm V: İnce nokta segmenti, pozitif görüntünün% 0,5 ila% 5'ine ve negatif görüntünün% 95 ila% 99.5'ine bölünür; bu, prova işlemi sırasında noktanın azaltılıp azaltılmadığını kontrol etmek için kullanılır.
UGRA kontrol şeridi, maruziyetin ve gelişimin hassas kontrolüne izin verse de, bazı ince alanlarda operatörün, noktaların çoğaltılmasını ve çoğaltılmasını optimize etmek için deneyime dayalı uygun ayarlamalar yapması gerekir. Örneğin, farklı kalınlıklardaki levhalar için pompalama süresinin ayarlanması, gelişmekte olan makinenin sıcaklığının ve hızının ayarlanması ve yazıcının camının temizlenmesi ve bakımı gerçekleştirilir.
İkincisi, ispat
Proofer basından çok farklı. Baskı makinesi "yuvarlak ve yuvarlak" baskı yöntemini benimserken, prova makinesi "dairesel düzleştirme" baskı yöntemini benimser. Ayrıca, matbaanın baskısı ve tescili otomasyonu çok yüksektir. Prova makinelerinin çoğu, kişisel deneyime göre operatör tarafından ayarlanır ve her bir renk versiyonunun kaydı da elle gerçekleştirilir. Her ne kadar prova işleminde, operatör, mürekkep yoğunluğunu ve mürekkep dengesini ayarlamak için zemin yoğunluğunu ve nokta yoğunluğunu ve nokta kazancını% 80 olarak sürekli olarak ölçmek için yoğunluk ölçere güvenmelidir, ancak mürekkepleme işlemi hala devam etmelidir. inkjet'i kullanma mürekkebi prooferin silindirlerine sürün. Bu nedenle, kanıtın kalitesi operatörün seviyesi ile yakından ilgilidir.
Alan yoğunluğu değeri, ağın çoğaltılmasını ve geri yüklenmesini kontrol etmek için en önemli teknik parametredir. Farklı şirketlerin farklı teknik göstergeleri ve hata marjları vardır. Bu teknik gösterge, her şirket tarafından kendi özel koşullarına göre belirlenir. Genel olarak, her bir renkli plakanın katı yoğunluğu, Y: 1.30, M: 1.45, C: 1.50, K: 1.80'dir. Hata aralığı için, Avrupa standardı ± 0.07'dir. Yerli bir şirketin hata aralığının ± 0,05 içinde kontrol edildiği söyleniyor.
Baskıda olduğu gibi, mürekkep dengesinin kontrolü için prova da çok önemlidir. Baskı prensibi esasen yağ-su uyumsuzluğu ilkesidir: görüntünün PS levhası üzerinde maruz kalmasıyla oluşturulduğu noktanın bir kısmı hidrofilik değildir ve boşta kalan boşluk hidrofiliktir ve lipofilik değildir. Bu nedenle, iyi bir mürekkep dengesini korumak önemlidir. Su çok az silinirse, koyu ton seviyesine yansıyan kuru bir plakaya yol açacaktır. Su çok fazla ovulur, bu da noktanın deforme olmasına neden olur ve basılan sayfadaki noktalar "içi boş bir noktaya" sahip olacaktır. Su miktarı ne kadar kontrol edilmeli? Genel olarak, su ne kadar az ovulursa o kadar iyidir. Ölçeğin ustalığı, su rulosundan sonra plaka üzerinde su bulunmamasıdır.
Çeşme çözümünün teknik parametreleri, provaların kalite kontrolünde genellikle ihmal edilmektedir. Çeşme çözeltisinin teknik parametreleri esas olarak iletkenlik ve pH'dır. Standartları: iletkenlik 800 ~ 1 200, pH değeri 4.8 ~ 5.2'dir.
Prova kalite kontrolü ayrıca, proofer için ayarlamalar içerir. Ayarlamanın ana içeriği aşağıdaki gibidir:
Battaniye silindiri basıncı ± 0.03 mm (her 120 ° dönüş, ortalama bir kez ölçülür), yani battaniye kalınlığı + ped kalınlığı = (2.286 ± 0.03) Mm.
2 2 plakanın basıncı (PS plakasının kalınlığı dahil) +0.12 mm ila +0.15 mm arasındadır, yani PS plakasının yüzeyi kılavuz rayın yüksekliğinden daha yüksektir.
3 Kağıt tablasının basıncı (kağıdın kalınlığı dahil) +0.15 mm ila +0.18 mm'dir, yani kağıt yüzeyinin yüksekliği kılavuz rayın yüksekliğinden daha yüksektir.
4 Hareketli rafın her iki tarafında iki silindir bulunmaktadır. Çerçeve, mürekkep dağıtım sisteminin yanına hareket ettirildiğinde ve makine basınçlandırılmadığında, silindirin basıncı ve alt ray yüzeyi sadece elle döndürülebilir. Çok sıkı ve çok gevşek ayarlanması gerekiyor.
5 Tonerizasyon sistemi: Levha üzerindeki mürekkep çubuğunun genişliği kağıt masasının üzerindeki baskı mürekkebinin genişliği ile aynı olmalıdır.
Üçüncü olarak, prova makinesinin bakımı ve bakımı
Prova sürecinde, prova makinesinin çalışması en önemlisidir. Tabii ki, ispat makinesinin çalışma durumu da çok önemlidir. Sadece prova makinesi en iyi çalışma koşulunda olduğunda, transfer işlemi sırasında çıkışlar iyi kalitede tutulabilir ve son olarak kalifiye numuneler alınacaktır. Prooferin bakımı ve bakımı devam eden bir süreç olduğundan, bir dizi pratik bakım prosedürünün oluşturulması ve standartlaştırılması ve standartlaştırılması gerekmektedir.
1 mürekkep silindiri bakımı
Prova silindirinin noktasındaki değişiklik, prova silindirinin sertleşmesiyle bozulacaktır. Mürekkep rulosunun sertleştirilmesi, silindirin uzun bir süre kullanıldığını ve yüzeyinin "kristalin bir tabaka" oluşana kadar hafif ve sert hale geldiği anlamına gelir. Silindirin yüzeyi ciddi şekilde kristalleştiğinde, mürekkep transfer performansı etkilenir ve prova işlemi sırasında mürekkep dengesinin korunması zordur. Özellikle, macenta mürekkepleri, su emilimindeki azalmaya bağlı olarak noktalarda içi boş bir olguya neden olur. Örnek noktanın alanı filmdeki nokta alanından daha küçük olacak ve renk daha açık olacaktır. Yani doygunluk düşer. Bazı durumlarda, bir rengin noktası değiştiğinde, ispatın tonu beklenen etkiden sapacak ve çok renkli üst baskının tonu daha fazla değişecektir. Bu, mürekkep silindirini korumak için ne kadar önemli olduğunu gösterir. Günlük sabit temizlik prosedürlerine ek olarak, özel bakım önlemleri vardır. Yani, prova makinesinin mürekkep silindiri iki haftada bir "dinlenmek" için çıkarılır ve bir yedek mürekkep rulosu ile değiştirilir. Bu şekilde, mürekkep rulosu iyi bir çalışma durumunda tutulabilir, böylece tatmin edici bir nokta indirgemesi elde edilir.
2 battaniye bakımı
Bir battaniye, bir tabaktan kağıda nokta aktaran bir ortamdır. Performansı doğrudan çıkışların teslimat kalitesini etkiler. Battaniyenin uzun süre kullanılmasından sonra, kimyasal artıklar yüzeye yapışır ve battaniyenin esnekliğini azaltır. Bu, kağıda aktarılan noktaların kenarlarını daha az keskin hale getirir. Bu nedenle, battaniyede bir süre çalıştıktan sonra aşırı yorgunluğu önlemek için "dinlen".
Proofer'ın 3 günlük bakım ve bakımı
Prova makinesi genellikle mekanik bir parça ve elektriksel bir parçadan oluşur. Mekanik parça için, aşırı aşınmayı önlemek için sabit yağ deliklerine ve yüzeyin transmisyon parçalarına (zincir gibi) düzenli olarak yağlama yağı eklemek gerekir; ve elektrik parçası için, esas olarak gaz yolunun düzgünlüğünü kontrol etmek ve sağlamak ve korumaktır. Panelin yüzeyi temizlenir ve bu şekilde devam eder. Proses sırasında, mürekkep değiştirildiğinde, mürekkep rulosu üzerindeki siyah mürekkep ve battaniye temizlenmeli, ardından diğer mürekkep renkleri eklenmelidir. Aksi halde, kalan mürekkep, prova kalitesini etkilemek için eklenen mürekkeple karıştırılacaktır. Ayrıca, plakanın yakınındaki toz ve kağıt tozu ve kurallar zamanla silinmelidir, çünkü aşırı birikim kayıt doğruluğunu etkileyecektir.
Dördüncü, çevresel faktörler
Çevresel faktörlerde prova kalitesini etkileyen temel faktörler sıcaklık ve bağıl nemdir. Sıcaklık çok yüksek veya çok düşükse, PS plakasına dökülen su çok hızlı veya çok yavaş buharlaşır, böylece mürekkep dengesini bozar. Ortamın bağıl nemi çok büyük veya çok küçükse, mürekkep ve mürekkep dengesi bozulacak ve hatta mürekkep emülsiyonu olgusu bile içi boş noktaların oluşmasına neden olacaktır. Ayrıca, sıcaklık ve nemin kararsızlığının kağıdı deforme etmesi, kayıt doğruluğunun azalmasıyla sonuçlanacaktır. Bu nedenle, prova atölyesinde sabit sıcaklık ve nemliliği korumak çok önemlidir. Genel olarak, ortam sıcaklığı 22 ° C ~ 23 ° C ve bağıl nem yaklaşık% 50 olmalıdır.
V. Sonuç
Prova kalitesini iyileştirmek için kontrol edilmesi gereken birçok faktör vardır. Yukarıdakiler basit bir analiz ve bazı ana kontrol yöntemlerinin ve ampirik verilerin tanıtımıdır ve listelenmeyen çok ince faktörler vardır. Prova sürecinde, genellikle küçük bir hata, atık üretimine yol açabilir. Bu nedenle, şirketin veya departmanın, standartların ve verilerin izini sürdürebilmesi için belirli bir durum için eksiksiz ve pratik bir yönetim sistemi ve operasyonel prosedürler geliştirilmelidir. Sadece bu şekilde ispatın kalitesi yüksek seviyede dengelenebilir.