Ofset baskıda basılı malzemelerin kalite kontrolü
Biz Shenzhen çin'de büyük bir baskı şirketi. Tüm kitap yayınlarını, ciltli kitap baskısını, kağıt kapaklı kitap baskısını, ciltli defterleri, spiral kitap baskısını, eyer dikişli kitap baskısını, kitapçık baskısını, ambalaj kutusunu, takvimleri, her türlü PVC'yi, ürün broşürlerini, notları, Çocuk kitabını, etiketleri, hepsini sunuyoruz. özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kardan ve benzeri.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-posta: info@joyful-printing.net
Baskı işlemi, orijinal grafik bilgisini substratın yüzeyine kopyalama işlemidir. Bu bağlamda, basılı maddenin kalitesini değerlendirmek için ilk bakılması gereken, basılı maddenin orijinaline bağlılığıdır. Ekipman, malzeme, baskı işlemleri vb. Kısıtlamalar nedeniyle, basılı malzemenin aslına tamamen sadık kalmasının imkansız olduğunu biliyoruz. Bu nedenle, söylediğimiz yüksek kaliteli üreme, basılan maddenin orijinaline çok yakın olduğu şeklindedir. Aynı zamanda, basılı malzeme ile orijinal arasındaki farktan ötürü, yalnızca basılı malzeme ile orijinal arasındaki farkı talep etmiyoruz, aynı zamanda farkın kararlılığını, yani kopyanın kararlılığını da öneriyoruz. Bu kararlılık yazdırma için aynıdır. çok önemli.
Basılı maddenin kalite değerlendirmesi için yukarıda belirtilen kriterlere ek olarak, basılı maddenin estetik bakış açısından, basılı maddenin yüzey kalitesi standardına (ampirik kalite standardı) aşağıdaki uzantıları yaptık:
a. Mürekkep rengi parlak ve resmin derinliği aynı;
b. Mürekkep katmanı kalın ve parlaktır;
c. Çıkış pürüzsüz, temiz ve çapaksızdır;
d. Aslına uygun ve açık bir renk tonuna sahip;
e. Üst baskı doğru;
f. Metin, kalem sonları içermez;
g. Yazdırılan kağıdın görünümü kırışıklıklar, izler, kir ve parmak izlerinden arındırılmış ve ürün temiz ve düzenlidir;
h. Sırt temiz ve kirsizdir.
Ton sıkıştırmasının başlangıcından, renk düzeltmesinden, renk ayrımından, baskı plakasından baskı sonuna kadar, işlemin her kısmı baskı kalitesini etkileyecektir. Bir sonraki makalede, baskı işlemi sırasında basılı maddenin kalite kontrolüne odaklanacağız.
Daha önce de belirttiğimiz gibi, gerçek üretimdeki çeşitli koşullar nedeniyle, basılı kopyamız orijinal belgeyle tamamen aynı olamaz. Basmak için kullandığımız tüm malzeme, ekipman ve işlemler istediğimiz kadar ideal olduğunda, baskılarımızın el yazmasına çok yakın olacağı hipotezini oluşturun. Bu varsayımla, baskıda yapmamız gereken şeyin kontrol edebileceğimiz şartlar ve süreçler ile ideal durum arasındaki boşluğu daraltmak olduğunu kolayca düşüneceğiz. Boşluk ne kadar küçük olursa alabileceğimiz baskıların kalitesi de o kadar yüksek olur.
Aşağıda bu koşulları ve süreçleri ayrı ayrı tartışıyoruz.
İlk olarak, baskı sarf malzemesi seçimi.
(1) Kağıt.
Kağıdın niteliği doğrudan baskının kalitesini etkileyeceğinden, yazdırma işleminin tasarımında kağıdın kalitesi ile baskı maliyeti arasında bir denge kurulması gerekir (genellikle düşük maliyet ve yüksek kalite) aynı zamanda elde edilemez). Baskı üretimi için en ideal kağıt aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:
1 mutlak beyazlığa sahiptir, yani her türlü ışık için hiçbir şekilde absorbe etmez. Bu şekilde, yüksek derecede görüntü kontrastı basılabilir ve ek olarak, ışığın kağıda yakın bir noktadan girmesi engellenebilir ve kağıdın iç tarafından nokta tarafından emilmesi, böylece optikte gereksiz bir artışa neden olabilir nokta.
· Mutlak beyazlığa sahip kağıtlar mevcut değildir. Hiçbir kağıt dış dünyadan ışığı ememez. Baskı işlemi tasarım projesinde, daha fazla elde etmek için, görüntü çoğaltma gereksinimlerini karşılamak için izin verilen maliyet aralığında yüksek beyazlığa sahip kağıtları (özel işlem gereksinimleri olan ürünler hariç) seçmek gerekir. seviyesi.
2 iyi bir parlaklığa sahiptir. Yukarıdakilere benzer, ancak fark şu ki, parlaklık mümkün olduğunca büyük değil, çok fazla parlaklık normal bir okumaya engel teşkil ediyor.
3 düzgünlük. Kağıdın düzgünlüğü, kağıt yüzeyinin pürüzlülüğü anlamına gelir. Kağıt yüzeyinin ideal pürüzsüzlüğü en az 500 saniye olmalıdır. Kağıdın düzgünlüğü yazdırma sırasında çok düşükse, kolayca yüksek profilli noktaların kaybolmasına, düşük tuşlu noktaların düz durmasına ve katı kısmın boş olmasına neden olur.
• Ayrıca baskı maliyeti ile ilgili hususlar için (bazen dokulu kağıt gibi özel efektler yazdırmak için), her baskı türü için yüksek kaliteli, pürüzsüz kağıtlara baskı yapılamaz. Düşük düzgünlüğe sahip kağıtla karşılaşırken, işlem tasarımı sırasında baskı ekranı satırlarının sayısı uygun şekilde azaltılmalı ve kağıdın yüzey düzgünlüğünü telafi etmek için baskı işlemi sırasında baskı basıncı uygun şekilde arttırılmalıdır.
4 nötr pH değerine sahiptir. Asitli kağıt, mürekkebin baskı işlemi sırasında zaman içinde kurumamasına neden olabilir; bu, baskı işlemi sırasında mürekkebin aşırı emülsiyonlaşmasına neden olur; bu da, baskı maddesinde lekelenme gibi bir dizi kalite sorununa neden olur. , noktaların kenarlarının bulanıklaştırılması ve noktaların arttırılması. Deformasyon gibi problemler. Kağıdın pH'ı alkalin olduğunda, özellikle altın ve gümüş mürekkebin baskısında dikkat çeken, yazdırılan maddenin baskıdan sonra solmasına neden olan çok çeşitli mürekkep pigmentleriyle reaksiyona girer.
· Kağıt seçiminde, boşa yakın kağıdı seçmeyi deneyin. Bununla birlikte, eğer kağıt seçildiyse ve pH belirlendiyse, kağıdın pH'sı, baskı işlemi sırasında nemlendirme çözeltisinin asitliği ve alkaliliğinden geçirilmelidir. Belli bir tazminat derecesi yapın. Genel etki de açıktır.
5 kağıt şekli stabilitesi. İdeal kağıt, baskının baskısı altında veya fıskiye çözeltisinin ıslanması altında deforme olmamalıdır. Bu, yazdırma işlemi sırasında üst baskı yapılmasını sağlar ve kağıt deformasyonunun neden olduğu bir dizi sorunu önler.
· Yapmamız gereken, hiç deforme olmayan bir kağıt seçmek değil, süreç tasarım sürecinde maliyet ve yüksek kararlılıkta kağıt arasında takas yapmaktır. Örneğin, gazetelerin basımında, gereksinimler düşük ve kalite gereklilikleri çok yüksek olmadığından, kağıt seçerken, kararlılık çok önemli değildir ve haber bültenleri kabul edilebilir. Haritalar gibi baskılar için, iyi şekil stabilitesi olan kağıtları seçmeli, kağıt deformasyonunun neden olduğu üst baskı sorunlarından ve bitmiş ürünün boyutundaki değişikliklerden kaçınmalıyız.
6 Kağıdın yüzey dayanımı. İdeal kağıt, baskı plakası üzerinde ortaya çıkan aşınmayı ve battaniye, baskı plakası ve mürekkep silindirine yapışması nedeniyle görüntü kalitesinin bozulmasını önlemek için baskı işlemi sırasında pul gerektirmez.
· Yazdırma işleminde kullandığımız kağıt, genellikle az ya da çok, yazdırma işlemi sırasında toz kaybeder. Yazdırmadan önce kağıdın seçilmesine ek olarak, yazdırma işlemi sırasında alt tabakanın yüzey gücünü değerlendirmeli ve zamanında temizlemeliyiz. Plakadaki kağıt tozu ve battaniye gibi yabancı maddeler.
7 kağıt ipek. İdeal kağıt tel yönünde değil ve kağıdın gücü yeterince büyük. Ancak, maliyet hesaba katıldığı sürece, yardım edemeyiz, ancak birden çok yöne sahip kağıt kullanın. Baskıda, kağıdın düzgün yönüne ve baskı makinesinin kağıt besleme yönüne dikkat etmeliyiz ki bu da üst baskı düzeyini büyük ölçüde artırabilir.
(2) Mürekkep.
Ofset baskının niteliği nedeniyle (suyun katılımı ile baskı gerektirir, baskı plakası üzerindeki grafik ve boşluk neredeyse aynı düzlemdedir), ofset mürekkebinin iyi su direnci, iyi yapışma, elastikiyet ve çok iyi bir dokunuşa sahip olması gerekir . transeksüel.
1 su direnci. Düzgün baskı için, iyi su direncine sahip mürekkeplerin seçilmesi gerekir, ancak diğer koşulların aksine, ofset mürekkeplerin su direnci mümkün olduğu kadar güçlü değildir ve tamamen su itici ofset mürekkepleri makineye basılamaz. Bunun nedeni, mürekkep transfer işlemi sırasında, baskı makinesinin yüksek hızlı kesilmesinden dolayı mürekkep yoluna ulaşan suyun karşı karşıya kalmasıdır. Yağ ve su tamamen kabul edilemez olduğunda, mürekkebin normal transferi engellenir.
· Baskıda, mürekkebin su direncini sağlamak için, mürekkebin yapışkan kuvvetini azaltmak için mürekkebin içine katkı maddeleri (kurutucu madde, çözücü madde, vernik, lekelenme önleyici madde, vb.) Eklenir. Mürekkebin su direncini geri kazanma amacına ulaşmak için mürekkebin yapışkan kuvvetini eski haline getirmek için duruma göre bir yapışkanlaştırıcı eklenir. Aynı zamanda, makine üzerindeki kalıntı mürekkebin art arda kullanılmasını engellemek için mürekkep yolundaki mürekkebin ve mürekkep haznesindeki düzenli olarak temizlenmesi gerekir, bu da su direncini etkiler.
2 viskozite ve elastikiyet. Mürekkebin normal transferini ve transferini sağlamak için iyi bir yapışma öncüldür; ve mürekkebin elastikiyeti, mürekkebin, substrat yüzeyine aktarıldıktan sonra hızla geri kazanmasını ve seviyelemesini sağlayabilir. Baskı noktasının pürüzsüz yüzeyini sağlamak için iyi esneklik ön şarttır.
· Yukarıda belirtildiği gibi, kaliteli mürekkepler seçmenin yanı sıra, baskıda yaptığımız şey mürekkebin özelliklerini korumaktır. İnsan işleminin neden olduğu mürekkep özelliklerini önlemek için birçok katkı maddesi yukarıda belirtildiği kadar azdır. Değişim. Ayrıca, ıslatma sıvısının kontrolüne de dikkat edin (işlemde tartışılır).
3 tiksotropi. Ofset baskıda kullanılan mürekkebin, iyi bir tiksotropiye sahip olması gerekir; yani, mürekkep mürekkep çeşmesinden çıkarıldığında mekanik kesme kuvveti etkisinde akışkanlık artar ve mürekkep, mürekkep yüzeyinden aktarıldığında mekanik kuvvet iletilir. substrat yüzeyine battaniye. Mürekkebin kaybolması, mürekkebin akışkanlığı hızla azalır ve cildin, substratın yüzeyindeki mürekkebin içine girmesiyle birlikte, mürekkebin ilk sertleşmesine katkıda bulunur. Bu işlem çok renkli baskı için çok önemlidir ve çok renkli makinelerin üst baskı etkisini büyük ölçüde etkileyebilir.
• İyi bir tiksotropik mürekkep seçmek, baskı için çok önemlidir.
4 mürekkep saydamlığı. Ofset mürekkepleri iyi şeffaflık gerektirir.
· Mürekkebin gerçek baskıda şeffaflığı garanti edilmez ve farklı renkteki mürekkeplerin şeffaflığı genellikle aynı değildir. Bu nedenle, baskı işleminde, mürekkebin renk dizisi göz önünde bulundurulmalıdır ve renk dizisinin düzenlenmesi basılı maddenin renk doygunluğunu etkili bir şekilde iyileştirebilir. derecesi.
5 Parçacık boyutu ve mürekkebin renklendirilebilirliği. İyi bir baskı mürekkebi, mürekkep pigmentinin parçacıklarının inceltilmesinin daha iyi ve renklenebilirliğin yükselmesiyle daha iyi olmasını gerektirir. Mürekkep seçimi bu iki noktayı göz ardı etmemelidir, aynı zamanda eski bir deyimdir, maliyet koşullarında en iyi mürekkep partiküllerinin seçimi, yüksek renklendirmeli mürekkep, baskıda kalite kontrolüne elverişlidir.
6 mürekkep kararlılığı. Mürekkebin kararlılığı, mürekkebin ışığa, ısıya, aside, alkali ve alkole dayanma kabiliyetini içerir ve mürekkebin belirli koşullar altında, özellikle özel amaçlı mürekkepler için (örneğin, reklam panolarına yazdırma gibi) Güneşte sergilenmesi gerekir vs.)), bu özel dirence sahip olmak için mürekkep gerekir.
(3) Islatma sıvısı
Sönümleme sıvısının rolü
Baskı levhasının boş kısmı, kirli levhanın önlenmesi için grafik kısımdaki mürekkebin baskı levhasının boş kısmına sızmasına karşı koymak için tek biçimli bir su filmi oluşturur; baskı plakasının boş kısmının hidrofilikliğini korumak için yeni bir hidrofilik tabaka oluşturmak; Plakanın yüzeyinin sıcaklığını kontrol etmek için ıslatın. Islatma sıvısı yukarıdaki etkilere sahip olduğundan, baskıda ıslatma sıvısı için gereklilikler şunlardır: yüksek yüzey etkinliği (sudaki yüzey aktif madde veya düşük yüzey enerjisinin eklenmesi); belirli asitlik (pH: 4.5 - 6 arası).
· Baskı işlemi sırasında nemlendirme çözeltisinin kontrolü esas olarak nemlendirme çözeltisinin pH değerinden sayılır. Aşağıda, PH değerinin kontrolü hakkında kısaca konuşuyoruz:
1 Mürekkep içindeki kurutucunun miktarı arttıkça, kurutma hızı arttırılsa da, mürekkebin viskozitesi artar, partiküller kabarır, baskı plakasının boş kısmına yapışma artar ve kirli levha oluşması muhtemeldir, böylece ham sıvı miktarı arttırılır ve orijinal solüsyon miktarı artar. Sönümleme çözeltisinin pH'ı hafifçe azaltılır, bu kirli plakaları önlemek için iyidir.
2 Gevşek dokulu, kaplanmamış kağıt kullanın. Mürekkebin viskozitesi büyükse, toz ciddi şekilde hasar görür ve baskı plakası aşınma nedeniyle kirlidir. Bu nedenle, nemlendirme çözeltisinin pH'ını uygun şekilde düşürmek gerekir. Nemlendirme çözeltisinin pH'ı, gelişmiş kaplamalı kağıda basılarak uygun şekilde arttırılabilir.
3 Katı plaka baskısı kullanarak, nemlendirme çözeltisinin pH'ı daha düşük olabilir. Aksine, serigrafi kullanılıyorsa, nemlendirme çözeltisinin pH'ı daha yüksek olabilir.
4 Baskı atölyesinin sıcaklığı arttığında, mürekkebin viskozitesi azalır, akışkanlık artar ve kuru bitkisel yağ daha fazla serbest yağ asidi ayırır ve yüzeyin kirlenmesine neden olur, bu nedenle nemlendirme çözeltisinin pH'ı düşük olmalıdır.
(4) Battaniye.
En ideal örtü tamamen emici olmamalı, mürekkebi iyi, iyi esnekliğe sahip olmalı, iyi sıkıştırılabilirliğe sahip olmalı ve basınç kaybolduktan sonra hızlı bir şekilde orijinal durumuna geri dönebilir, yani tüm esneklik baskıda ifade edilebilir. Hassas.
1 Baskıda, battaniyenin mürekkebi yalnızca alt tabakanın yüzeyine aktarmasını istiyoruz ve nemin kağıdın yüzeyine aktarılmasını istemedik, aksi takdirde kağıdın yüzey mukavemeti azaltılabilir veya eşit hale gelebilir deforme. Bu nedenle, bir mürekkep kovucu mürekkep battaniyesi almayı umuyoruz.
· Aslında, tamamen emici olmayan ve mükemmel mürekkep itici özelliklere sahip bir battaniyenin elde edilmesi imkansızdır. Ek olarak, baskı işleminde, kağıttaki hidrofilik maddeler, lifler gibi hidrofilik maddeler ve mürekkep içindeki pigment battaniye üzerindedir. Adsorpsiyon, battaniyenin mürekkep alma kabiliyetinin baskı işlemi sırasında düşmesine neden olurken hidrofilik kabiliyet geliştirilir. Bu nedenle, baskıdan önce iyi yüzey özelliklerine sahip bir battaniyenin seçilmesine ek olarak, battaniyenin iyi mürekkep itici özelliklerini korumak için yazdırma sırasında battaniyenin yüzeyinin temizliğine dikkat etmek gerekir.
2 Battaniye, baskı sırasında periyodik olarak sıkıştırma ve elastik toparlanmaya maruz kaldığından, bu döngü mevcut yüksek hızlı baskı ekipmanlarında oldukça kısadır. Battaniyenin esnekliği histerezis gösterirse, basınç kaybolduktan hemen sonra olamaz. Onarın, ardından battaniyenin sıkıştırma aralığı bir sonraki döngünün sıkıştırılması sırasında etkilenecektir.
• Battaniyenin histerezisi kaçınılmazdır ve hatta baskı sırasında normal kabartmayı etkileyen faktörler olan geri dönüşümsüz plastik deformasyon meydana gelir. Yazdırmadan önce, uygun kullanılabilir battaniyeyi seçmeliyiz ve battaniyeye bir süre basıldıktan sonra, baskı basıncını kontrol etmeliyiz (örneğin, çizgiye basma yöntemiyle tespit edilebilir). Ve iki battaniyenin kullanımını savun. Battaniyeye iyileşme süresi verin ve battaniyenin yaşlanma döngüsünü azaltın.
3 İdeal örtü sıkıştırılabilir olmalıdır, yani hacim azaltma sadece sıkıştırma bölgesinde gerçekleşir ve sıkıştırma olmayan bölgenin hacmi değişmez. Bu, baskı işlemi sırasında tambur yüzeyinin doğrusal hızının hatırı sayılır bir aralıktaki oranını azaltabilir, böylece hız farkından dolayı noktaların deformasyonunu azaltabilir.
· Günlük üretimimizde kullanılan battaniyeler genellikle sıkıştırılamaz, yani kabartmalı alanın çevresinde, battaniyenin ön ve dışbükey gövdeleri ortaya çıkar, bu da kabartmalı alanın hat hızındaki farkı daha fazla değiştirir. Bu nedenle, çıkışların doğru aktarımı üzerinde büyük bir etkisi vardır. Göreceli olarak, hava yastığı örtüsünün sıkıştırılabilirliği oldukça iyidir. Yüksek kaliteli baskılar için, hava yastıklı battaniyelerin kullanılması iyi baskı sonuçları verebilir.
İkincisi, baskı ekipmanı
(1) Baskı ekipmanının iletim kararlılığı
Baskı ekipmanının genel kararlılığı, doğrudan görüntü çoğaltma işleminin kararlılığı ile ilgili olacaktır. Burada belirtilen baskı ekipmanının stabilitesi, baskı makinesinin nakil hassasiyetini, baskı nakil parçalarının dinamik dengesini, nakil hızının homojenliğini ve çeşitli bileşenleri içerir. İkisi arasındaki koordinasyon doğruluğu sabittir. Bu problemler, noktanın stabilitesi, mürekkep kullanımının stabilitesi ve basıncın stabilitesi gibi baskı reprodüksiyon işleminin transfer kalitesini doğrudan etkileyecektir. Bunlar, basılı maddenin kalitesini doğrudan etkileyecektir.
· Gerçek baskıda, farklı baskı ürünleri için ekipmanın doğruluğunu ve dengesini göz önünde bulundurmalıyız. Ekipmanın kararlılığı standartlara uygun değilse, iyi baskılar almak kesinlikle imkansızdır. Bu aynı zamanda günlük üretimde, çıktıyı sağlarken ekipmanın kendisinin bakım ve bakımını da ihmal etmemesini önerir. İyi baskıların basılması için ekipmanın sabit şekilde kullanılması şarttır.
(2) Kağıdın baskı makinesindeki konumu doğru ve sağlam.
Kağıt makineye Feida'dan girdikten sonra, makinenin konumlandırma ve aktarma mekanizmasında sürekli olarak iletilir. Her adımın tam olarak çalışması, alt tabakanın doğru bir şekilde yazdırılması ile ilgili olacaktır.
· İlk olarak, Feida'daki çeşitli bileşenleri içeren Feida, aynı zamanda Feida'nın kağıt ayırma ve kağıt transferinin dengesini sağlamalı ve aynı zamanda hava pompasının bakımına dikkat etmeli ve parçaların değiştirilmesine ve onarımına dikkat etmelidir. ciddi aşınma ile.
· Daha sonra çalışma pozisyonunun makul bir şekilde ayarlanması sağlanırken, kartonun her iki tarafındaki bileşenlerin simetrisinin sağlanması için, merdane silindiri, fırça, çift plaka denetleyicisi, kağıt konveyör bandı vb. Dahil olmak üzere karton üzerinde çeşitli parçalar bulunur. ve gerginlik. Seks. Kağıdı bükmekten kaçının.
· Ön gösterge, yan gösterge, sallanan dişler. Yanlış hizalama ve devir hatalarını önlemek için cihazın açısal pozisyonuna tam olarak göre ayarlayın.
· Yukarıdaki gibi tambur dişleri (baskı silindiri dişleri, dişleri ısırmak için kağıt rulosu dahil), ayarın doğruluğuna dikkat edin.
Yukarıda belirtilen tüm kurumlar, basılı materyallerin üst baskı ilişkisi ile doğrudan ilgilidir. Basılı ürünlerin daha üst baskıya sahip olmasını sağlamak için bu kurumların mutlak hassasiyetini makul bir şekilde ayarlamak ve sağlamak gerekir.
(3) Baskı mekanizması. Baskı mekanizmasının ideal çalışma durumu, ideal baskı basıncının kullanılması ve basınç değişmeden işlem sırasında stabil olmasıdır. (Basınç düzenleme prensibi için proses kontrolüne bakınız)
(4) Su (mürekkep) yolu. Su (mürekkep) yolunun gerekliliği, suyun (mürekkep) eşit şekilde yayılmasını sağlamaktır, su (mürekkep) ruloları arasındaki basınç aynıdır ve plakalar arasındaki basınç eşit ve makul olmalıdır ve spesifik gereklilikler belirlenmelidir. farklı makinelerin gereksinimlerine göre.
Üçüncüsü, baskı işleminin kontrolü
İdeal malzemeler ve iyi baskı ekipmanları ile iyi baskı ürünler basabiliriz, ancak iyi baskılar almamız gerekmez. Bir sonraki önemli nokta, uygun baskı işlemi kontrolüne ihtiyaç duyulmasıdır.
(1) Baskı plakası. Baskı, baskı ve kopyalama işleminin çok önemli bir parçasıdır. Baskı işlemi sırasında kontrol edilmesi gereken faktörlere bir göz atalım:
1) Doğru pozlama süresini belirleyin;
2) Doğru pompalama süresini belirleyin;
3) Toz giderme işi;
4) Adım aralığı:% 2 -% 98;
5) Plakanın plakasının konumunu belirleyin;
6) Kalite kontrol şeridi.
· Basım işinde dikkat etmemiz gereken sorunlar:
PS versiyonunun kalite problemine dikkat edin
PS arka plan iyi değil.
Yanlış gelişme zamanı.
3. Gelişimden sonra, baskının kirlenmesine neden olan bir "mavi alt" vardır.
4. Mürekkep uygulamak kolay değildir ve PS plakasına yazdırırken mürekkep uygulamak kolay değildir.
5. Kısmi "çiçek versiyonu", versiyon yapıştırın.
6. Baskı işlemi yarıda kesildi.
7. Kısmi düşme.
8. Kısmen kayıp.
9. PS yüzey pürüzlülüğü iyi değil
10. PS modelinde mürekkep direnci ve alkali direnci zayıftır.
11. Işığa duyarlılık oranı uygun değil.
12. Işığa duyarlı film çok incedir.
Yukarıdaki problemler, baskı işinde dikkat etmemiz gereken tek şey. Bunlardan herhangi birinin ortaya çıkması, basılı maddenin kalitesinin düşmesine veya hatta geçersiz hale gelmesine yol açacaktır.
(2) Baskıda mürekkep dengesi kontrolü
1 su miktarı kontrolü. Aslında, son baskıda hiç suya ihtiyacımız yok. Her zaman bile, suyun ürünlerimizde çeşitli kusurlara neden olduğundan şikayet ediyoruz (örneğin, su varlığından dolayı yazdırılan yüzeydeki mürekkebin parlaklığı gibi). Bu nedenle, daima su gerektirmeyen bir litografik baskı arayışındayız. Bu nedenle, susuz ofset baskı ortaya çıktı. Her ne kadar su ofset baskı ile eşleşmeyen çeşitli avantajlara sahip olsa da, sadece bir kusur maliyetin çok yüksek olması ve bunun imkansız hale getirilmesi için yeterli olmasıdır. Daha iyi terfi. Bu nedenle, su baskısı ile başlamalıyız. Plakaların ve mürekkeplerin sınırlamaları nedeniyle, geleneksel su basma ekipmanı için hala su bırakamıyoruz. Baskıda yapabileceğimiz şey, boşluklara mümkün olduğunca fazla mürekkep püskürtmemektir. Öncül altında, su tüketimini azaltmak, bu mürekkep emülsifikasyonunu azaltabilir, noktanın kenarını daha temiz hale getirebilir (yağ ve su sınırı açıktır) ve ikinci olarak, mürekkep substrat yüzeyine düzgün bir şekilde aktarılabilir ve Üçüncüsü, su miktarının azaltılmasını önleyebilir. Substratın yüzey özelliklerinde büyük bir azalma ve substratın su emme deformasyonu.
· Çıkışların temiz ve boşlukların kirli olmadığından emin olmak için ofset baskıda su kullanmamız temel bir prensiptir. Bazı insanlar su baskısı olduğunu söylüyor. Suyu kontrol ederseniz, baskıya hakim olacaksınız. Daha iyi baskı kalitesi elde etmek mantıklıdır.
(1) Fazla su miktarı nasıl yargılanır?
Basılı madde üzerindeki mürekkebin rengi açıktır, mürekkep miktarı arttırılsa bile, mürekkep rengi zamanla derinleşmez;
Mürekkep silindirinde biriken mürekkep miktarı artar ve mürekkep parçacıkları kalınlaşır;
Yazdırılan sayfa aşırı nemi emer, ön ve arka tarafların her iki tarafındaki su hacmi dengesizdir ve kağıt kıvrılmıştır;
Mürekkep filminin yüzeyi çok fazla nem korur ve mürekkep çeşmesine eklenen mürekkep kolay bir şekilde karıştırılmaz ve silindir kayma fenomenine sahiptir;
Battaniyenin ucuna nem yapışıyor ve tamburun her iki ucuna da su damlaları düşüyor;
Yazdırmanın kesilmesinden önce ve sonra, yazdırılan mürekkep renginin karanlığı arasında büyük bir boşluk vardır;
Kapattıktan sonra düzen kuru değil.
(2) Mürekkep miktarı kontrolü. Baskıda kontrol ettiğimiz mürekkep miktarı esas olarak baskıya dayanmaktadır. Bu işlem temel olarak insan gözünün vizyonuyla gerçekleştirilir, ancak deneyimli operatörler çoğu zaman çok iyi şeyler yapabilir.
Öncelikle, ürünün işlem özelliklerine göre makul bir renk dizisi belirlemeliyiz. Farklı renk dizilerinin baskı kalitesi üzerinde farklı etkileri vardır.
Ardından, testten sonraki örnek baskıyla karşılaştırılır. Bunu karşılaştırmanın genellikle iki yolu vardır. Bunlardan biri, basılan sayfaları ve her bir parçanın renk derinliğini tanımlamak için provaları karşılaştıran görsel yöntemdir (Tek renkli makine ilk baskının sarı renginden emin değil ve kırmızı veya mavi ile belirlenebilir. renk filtresi Biri, yazdırılan sayfadaki grafiğe yalnızca elle basmak ve el yükseltilmişse hissetmek olan dokunma yöntemidir. Yapışkan, yani mürekkep miktarının daha uygun olduğu anlamına gelir. yöntemler onları kullanmak için çok deneyimli operatörler gerektirir ve onlar öznel ve kararsız.
Modern ve nispeten gelişmiş baskı sistemleri sırayla nispeten mükemmel mürekkep rengi kontrol cihazlarını tanıttı. HEIDELBERG'in CPC sistemi gibi; ROLAND'ın CCI sistemi; KOMORI'nin PQC sistemi, mürekkep renginin yapay kararını bilgisayarın akıllı kararıyla değiştiren akıllı mürekkep rengi kontrol fonksiyonları sağlar. Bu sistemler, bilimsel ve veri tabanlı mürekkep baskısı imkanı sunar.
(3) Baskı sırasında basınç kontrolü
Baskı basıncının varlığı nokta kazanımı gibi birçok soruna yol açabilir, ancak baskı basıncı baskı işlemi sırasında mürekkep transferi için bir ön koşul olduğundan, tamamen önlenmesi imkansızdır. Bu nedenle, yukarıda belirtilen su hacmi kontrolünde olduğu gibi, basınç kontrolü için de genel bir prensip önerilmektedir, yani, mürekkebin makul şekilde transfer edilebileceği öncülünde, minimum baskı basıncının kullanılmasını savunuyoruz. Bunun aşağıdaki gibi birçok avantajı vardır: basınç altındaki noktaların yayılmasının en aza indirilmesi; battaniyenin basınç altında deformasyon miktarının en aza indirilmesi, böylece tamburun yüzeyindeki hat hızı farkının azaltılması ve bu hız nedeniyle hızın azaltılması. Zayıf noktadan kaynaklanan kusurlar; baskı plakasındaki aşınmayı azaltmak, baskı sırasında plakanın değiştirilme sayısını azaltmak, baskı kalitesinin kararlılığını artırmak; battaniyenin kullanım ömrünü artırmak ve aynı zamanda baskı işlemi sırasında baskıyı daha istikrarlı hale getirmek…
(4) Basılı maddenin üst baskı kontrolü
Basılı maddenin üst baskısı, basılan maddenin kalitesini belirlemede genellikle önemli bir faktördür. Üst baskı sorunu garanti edilmezse, daha yüksek kalite sorunu yoktur.
Üst baskı hassasiyetinin kontrolü tam olarak "ekipman" da (baskı ekipmanının mevcut olması şartıyla) belirtilen baskı ekipmanının ve ayrıca aşağıdaki faktörlerin tam olarak ayarlanmasıdır:
1. Alt tabakayı, kendi nemi bitkinin çevre nemine eşit veya biraz daha yüksek olacak şekilde koşullandırın.
2. Atölye ortamını sabit ve sabit nemli tutun.
3. Yazdırma işlemi sırasında su kullanımını en aza indirin.
4. Her renk grubunun plaka astarının kalınlığının baskı işlemi sırasında tutarlı olduğundan emin olun. Çok renkli baskının kalenderleme problemi ve suyun baskı işlemine katılımı nedeniyle, artık renkli baskı sonrası baskı plakası astarının kalınlığının biraz daha küçük olması tavsiye edilmektedir. Ön renk altlığı kalınlığı 0,03 mm'dir.
Aslında, burada listelenmeyen baskı üst baskısının doğruluğunu artırabilecek birçok faktör vardır.
Dördüncü, kontrolün diğer yönleri
Yukarıda belirtilenlerin bazılarına ek olarak, baskı işindeki operatörler aşağıdaki hususlara da dikkat etmelidir:
(1) Biletin gerekliliklerine uyulmamasından kaynaklanan kalite kazalarını önlemek için bileti dikkatlice okuyun ve biletin gerekliliklerini (basılı ürünün özellikleri, kağıt türü ve diğer özel gereklilikler gibi) kesin bir şekilde izleyin.
(2) “Üç işlem” işlemine uyun. Söz konusu üç özen, baskı sürecinde, mürekkep çeşidindeki mürekkebi özenle karıştırın, plakadaki su miktarına özenle bakın ve kontrol numunesini örnekleyin.
(3) Yarı mamul ürünlerin depolanmasının güçlendirilmesi. Yarı mamul ürünlerin depolanması için gereksinim, alt rengin veya arka baskının üst baskı gereksinimlerini karşılamak ve kağıdın deformasyonu, baskının kristalleşmesi, baskının eksikliği ve sırtın lekelenmesi gibi kusurlardan kaçınmaktır. Yetersiz depolama nedeniyle yüzey. Aynı zamanda, yarı mamullerin kalitesini sağlamak için aşağıdaki noktaları da belirtmeliyiz:
1 Kağıt yığınları düzgünce istiflenir. Düzgün değilse, büyük miktarda kağıt kenarları havaya maruz kalır. Bu nemdeki değişiklikler nedeniyle kolayca deformasyona neden olur. Ek olarak, istifleme sırasındaki düzensiz kağıt kenarları nedeniyle kağıt kenarları kolayca hasar görecek ve katlanacaktır. Fenomen, bu koşullar bir sonraki sürecin ilerlemesini etkileyecektir ve baskı kalitesinin bir faydası yoktur.
2 Yığın etrafındaki ve kağıdın yüzeyindeki kağıt havaya maruz kaldığından, boyutu deforme etmek kolaydır. Bu nedenle, istifleme işleminde, yazdırılan yüzeyi korumak için istif üzerine 20 parça atık parçası yerleştirilmelidir. Ayrıca, uzun süre istiflenirse, kağıt yığınını kraft kağıt veya plastik film ile sarmak gerekir.
3 İstifin istifleme yüksekliği. Özel duruma göre karar verilmelidir. Genellikle, büyük ölçekli katı baskı yoktur. Kağıt yığını daha yükseğe yığılabilir. Büyük katı alanlar veya yüksek yüzey düzgünlüğü için istifleme yüksekliği uygun şekilde azaltılmalıdır. Çok miktarda mürekkep içeren basılı ürünler için (özellikle kaplamalı kağıda veya beyaz kartlara yazdırırken), kurutma rafı dikkate alınmalıdır. Bu, arka tarafta lekelenmeyi önlerken mürekkebin kuruması için iyidir.
4 When encountering a print with a very large amount of ink, when the stack is piled up, the pile should be loosened at regular intervals. Auxiliary drying.
The factors that can affect the quality of printing during the printing process are not only the factors mentioned above. There are many factors in the actual printing that cause the printing quality to have such problems or the like, so we need to do it in our printing work. We carefully discover and deal with it. In addition, in the work, we should promote the standardization and standardization of management and operation, record the changing factors in the work, and explore the experience for data management, so as to achieve stable printing quality.