Gravür mürekkebi ile geri tutma ve karşı önlemler arasındaki ilişki
Biz Shenzhen çin'de büyük bir baskı şirketi. Tüm kitap yayınlarını, ciltli kitap baskısını, kağıt kapaklı kitap baskısını, ciltli defterleri, spiral kitap baskısını, eyer dikişli kitap baskısını, kitapçık baskısını, ambalaj kutusunu, takvimleri, her türlü PVC'yi, ürün broşürlerini, notları, Çocuk kitabını, etiketleri, hepsini sunuyoruz. özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kardan ve benzeri.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-posta: info@joyful-printing.net
Bu yazıda, plastik gravür baskıda en yaygın "geri-yapışma" olgusu, görünümünün nedenleri, özellikle mürekkep üretimi ve kullanımı süreci daha ayrıntılı olarak anlatılmıştır. Bazı öneri ve yöntemler mürekkep üretimi açısından da verilmiştir.
Bloke etme, baskıdan sonra, baskı üzerindeki mürekkep katmanının diğer temas yüzeyine (genellikle filmin arka tarafına) yapışması veya mürekkebin diğer temas yüzeyine tutturulması anlamına gelir. İki tür yapışma olgusu vardır: Birincisi, plastik filmin arka yüzey üzerine, genellikle filmin basılmasından sonra baskının kuru olduğu yanılsaması olan “geri yapışkanlık” olarak adlandırılan yapışmasıdır. Rulo veya poşeti yazdırdıktan sonra, saklama süresi boyunca arka taraf tekrar yapışır. Kirli fenomen. Spesifik olarak, baskı desenine yumuşak bir şekilde gevşemek veya zarar vermek ve mürekkep soyulması nedeniyle temas yüzeyini kirletmek mümkün değildir. Yapışma hafif olduğunda (yapışmanın önceki aşaması), geri sarma sırasında bir soyma sesi veya üst üste binen kısımdaki mürekkep yüzeyinde anormal bir parlaklık olarak görünür. Ciddi durumlarda, basılı malzemeler parçalanamaz ve grafiğin mürekkep tabakası boyanır, bu da ürünlerin hurdaya çıkmasına neden olur. İkincisi, plastik boru şeklindeki filmin yüzeyinin birbirine yapışması ve torbanın ağzının açığa çıkarılması zordur ve kullanıcı onu kullanmayı reddeder. Yukarıdaki durumların her ikisinin de yaz aylarında ortaya çıkması daha olasıdır. Ameliyathanedeki yüksek sıcaklık ve nispeten yüksek ıslaklık, yapışmanın ana nedenlerinden biridir. Bununla birlikte, bazen PE reçinenin düşük içeriği ile de ilgilidir ve ayrıca hava hacmi ve hızı gibi bir dizi faktörle yakından ilgilidir.
Plastik film veya saydam kağıda yazdırdıktan sonra, baskı kuru bir yanılsamaya sahiptir, ancak rulo veya çanta yazdırıldıktan sonra depolama sırasında arka yüzü kirlidir. Ağır vakalarda, baskı kırılmaz ve mürekkep katmanı boyanır. , ürün emekliliği ile sonuçlanır. Bu olgunun sıcak mevsimde ortaya çıkması daha olasıdır, ancak geri tepmenin tek nedeni yüksek sıcaklık değildir. Ayrıca plastikler, mürekkepler, çözücü buharlaşma hızı, çalışma ortamındaki hava hacmi ve aydınlatma gibi bir dizi faktörle yakından ilgilidir.
İlk olarak, mürekkep içindeki bağlayıcı reçine
Mürekkepde kullanılan bağlayıcı reçine farklıdır ve mürekkebin blokaj direnci de farklıdır. Şu anda, plastik filmlerin gravür baskısı için kullanılan mürekkeplerin tümü solvent bazlı mürekkeplerdir ve bir bağlayıcı reçine, bir pigment, bir çözücü ve benzerlerinden oluşur. Bağlayıcı reçinesi olarak, baskı filmine sıkıca yapıştırılması gerekir, baskıdan sonra yapıştırılmaz, belirli bir esnekliğe sahiptir ve belirli bir yüksek sıcaklığa dayanabilir ve belirli bir aralıktaki dış faktörlerden etkilenmez.
Bağlayıcı reçinenin yumuşama noktası, baskı mürekkebi tabakasının performansını doğrudan etkiler. Bağlayıcı reçinenin yumuşama noktası çok düşükse, baskı mürekkebi tabakası yüksek sıcaklıktaki bir ortamda hafifçe erir, böylece yazdırılan ürün sarıldıktan sonra sıkışır. Bağlayıcı reçinenin yumuşama noktasının arttırılması açıkça tıkanmayı önlemek için avantajlıdır, ancak yumuşama noktası çok yüksektir ve baskı mürekkebi tabakasının eğilme özelliği bozulur ve kırılgan olması kolaydır. Örneğin, yaygın olarak kullanılan bir poliamid mürekkebi bir PE film veya bir PP film üzerine basılır. Mürekkep bağlayıcı, bir dimer asit ve bir alkil grubundan (veya bir aril grubundan) oluşan, genellikle düşük moleküler ağırlıklı bir doğrusal polimer olan bir poliamid reçinesidir. Poliamin polikondensasyon genellikle 100 ila 110 ° C'lik bir yumuşama noktasına neden olur.
Genel olarak, baskı gereksinimlerini karşılamak veya ekonomik hususları dikkate almak için, baskı sırasında mürekkebe karışık bir çözücü ilave etmek gerekir. Her bağlayıcı kendi gerçek solventine, ikincil çözücüsüne ve çözücü olmayan maddeye sahiptir. Çözünürlük ne kadar iyi olursa, bağlayıcı reçine ile çözücü moleküller arasındaki afinite o kadar büyüktür; Çözücünün reçineye çözünürlüğü ne kadar iyi olursa, reçinenin çözücüye bırakılması o kadar kötü olur. Zayıf bırakma doğrudan aşağıda belirtilen kalıntı çözücüsü sorununa neden olacaktır. Bu nedenle, karışık bir çözücü hazırlarken, çözücü belirli bir aralıkta kontrol edilmelidir. Mürekkebin basılabilirliğini ve çözücünün kapsamlı salıverilmesini dikkate almak gerekir.
Aynı tip bağlayıcı reçine için, reçinenin yumuşama noktası ne kadar düşükse, reçine o kadar kolay çözülür ve reçinenin çözücü çözünebilirliği o kadar kötü olur. Bu bağlamda, bağlayıcı reçinenin yumuşama noktası da buna göre arttırılmalıdır.
Ek olarak, mürekkep işlendiğinde, polisaj süresi çok uzunsa, polisaj tarafından üretilen sıcaklık çok yüksektir ve bağlayıcı maddenin reçinesi kısmen denatüre edilir ve bu da yapışma üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.
İkinci olarak, gravür mürekkebindeki çözücü, baskıdan sonra tamamen buharlaşamadı.
Baskı mürekkebi plastik filme aktarıldıktan sonra, baskı mürekkebi tabakasının yüzeyindeki çözücü buharlaşacak ve baskı mürekkebi tabakasının içindeki çözücü, buharlaştırıcı kurumadan önce ilk önce mürekkep filminin yüzeyine yayılmalı ve nüfuz etmelidir. Baskı mürekkebi tabakasının kurutulması son aşamaya girdiğinde, baskı mürekkebi filminin yüzey tabakası katılaşmıştır, bu da baskı mürekkep tabakası içinde çözücünün devam eden difüzyonunu ve buharlaşmasını sınırlar, böylece artık çözücü sorunlarına neden olur.
Plastik film baskısı, mürekkebin çözücü buharlaşmasıyla kurutulmasıdır. Uçuculaşma hızı, mürekkep katmanının kurumasını belirleyen ve baskı kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Çözücü ne kadar yavaş buharlaşırsa, plakanın yeniden üretilebilirliği o kadar iyi, basılı maddenin rengi de o kadar güzel olur, ancak yapışması kolaydır; Aksine, baskının beyazlamasına neden olur. Bu nedenle, uygun uçma hızıyla çözücüyü seçmek, plastik filmin gravür baskısının anahtarıdır. Sürekli renkli baskıda, film iki baskı istasyonu arasındaki çalışma süresi boyunca tamamen buharlaştırılmalıdır. Aksi takdirde, bir sonraki istasyona yazdırırken rulo sıkışır. Film baskısından sonra, mürekkep içindeki organik çözücü, kurutma sisteminde tamamen uçucu hale gelmez ve film sarıldıktan sonra, mürekkep tabakasında kalan çözücünün uçmaya devam etmesine ve tıkanmaya devam etmesine neden olan artık sıcaklık kalır. Sıcak ve nemli mevsimlerde, baskıdan sonra film çok sıkı veya sıkıştırılır.
Baskı mürekkebi katmanındaki kalıntı çözücü belirli bir konsantrasyona ulaştığında, baskı mürekkebi katmanı, doğrudan bloke olma sorununa yol açan bir mikro-erime (ıslanma) durumunu korur. Bu nedenle, artık çözücünün miktarı kontrol edilmelidir. Artık çözücünün miktarı yukarıda belirtilen bağlayıcı reçinesinin çözücü salma özelliğinden etkilenir ve ayrıca aşağıdaki faktörlerden de etkilenir.
1, çözücünün uçucu hale getirme yeteneği
Tek bir çözücünün buharlaşma hızı, fiziksel parametreleri ile belirlenir. Uçuculaşma kapasitesi ve çözücü parametreleri arasındaki korelasyon:
E, çözücü buharlaşma oranı olduğunda; P25, solventin 25 ° C'deki doymuş buhar basıncıdır; d25, çözücünün 25 ° C'de yoğunluğudur; M, göreceli moleküler ağırlıktır; K sabittir.
Baskı mürekkebi filminde bulunan çözücü karışık bir çözücüdür ve her çözücünün uçma hızı farklıdır. Bu durumda, çözücünün uçuculaşması değişecek, uçucu bileşen önce kaçacak ve zayıf uçucu bileşen kalacak, çözücünün bileşimini değiştirmesine neden olacak ve böylece tek bir çözücü gibi davranmayı imkansız hale getirecektir. Böylece, sabit bir sıcaklıkta, tek bir uçuculaşma oranında, çözücünün buharlaşma hızı yavaş yavaş yavaşlayacaktır. Çözücünün saflığı tatmin edici değilse (çok fazla kaynar bileşen içerir) veya yavaş kuruyan çözücü aşırı kullanılıyorsa, normal koşullar altında ciddi kalıntı çözücü problemleri ortaya çıkar. Bu nedenle, karışık çözücü formülasyonun rasyonel tasarımı çok önemli bir teknik sorundur ve yerine kullanılırken çok dikkatli kullanılmalıdır.
Ek olarak, yüzey özellikleri, spesifik yüzey alanı ve pigmentin konsantrasyonu da çözücünün uçuculaşması üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Aynı pigment için, çözücü buharlaşma hızı, pigment konsantrasyonu arttıkça düşer; farklı pigmentler için, genel olarak, pigment yoğunluğu küçük, çözücü uçuculaşma oranı düşük, pigment parçacıkları küçük ve çözücü uçuculaşma oranı da düşüktür.
2, kurutma koşulları
Kurutma koşulları kuru hava sıcaklığı, hava hacmi (rüzgar hızı), kurutma cihazı yapısı ve benzerlerini içerir. Zayıf kuruma, artık çözücünün miktarı artacaktır. Bu nedenle, mümkün olan en iyi kurutma koşulları yaratılmalıdır. Hava sıcaklığının ve hava hacminin (rüzgar hızı) arttırılması, şüphesiz kurutma koşullarını güçlendirecektir. Bununla birlikte, baskı mürekkebi tabakasının kalın olduğu durumlarda, eğer kurutma çok hızlıysa, mürekkep tabakasının yüzeyinin hızlı bir şekilde birbirine temas ettiği, iç çözücünün kaçamaması ve miktarının ortaya çıktığı not edilmelidir. artık çözücü arttırılmıştır. Ayrıca, sıcaklık çok yüksekse, mürekkep filmi kolayca yumuşatılır.
3, baskı hızı
Baskı hızı, baskının alabileceği kuruma süresini belirler. Bu nedenle, baskı hızı yalnızca önce baskı mürekkep katmanı yeterince kuruduğunda arttırılmalıdır.
4, kurutma ortamının nem (hava)
Kurutma ortamının (hava) nemi, artık çözücünün miktarı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. İlk olarak, havadaki nem mürekkebi girerse, çözücünün genel uçuculuğu bozulur. İkincisi, kurutma ortamında (havada) çok miktarda nem bulunması da çözücünün uçmasını önler. Ortamdaki nem iki katına çıkar ve mürekkebin kuruma hızı genellikle yaklaşık iki kat daha yavaştır. Bu nedenle, yağmur mevsimi boyunca plastik filmler basarken, yapışma kusurlarının ortaya çıkması daha olasıdır. Bu nedenle, yüksek nemli bir ortamda, baskı hızı mümkün olduğunca yavaşlatılmalı ve mürekkebin yeterince kurumasını sağlamak için mürekkep ve hava arasındaki temas azaltılmalıdır. Matbaanın bağıl nemi, genellikle% 70'i geçmemelidir. Elbette çok kuru olmamalıdır, aksi halde kolayca statik sorunlara neden olur.
5, baskı filmi
Farklı malzemelerin filmleri çözücüler için farklı seçici emme eğilimlerine sahiptir. Alüminyum folyo, polyester vb. Emici olmayan filmlerdir ve artık çözücü genellikle küçüktür; polipropilen bazlı film bir hidrokarbon bazlı çözücü bırakma eğilimindedir ve su emici film (naylon veya selofan gibi) alkol bazlı bir çözücü kalma eğilimindedir. Ek olarak, bazı filmlere eklenen katkı maddeleri çözücünün buharlaşmasını da etkileyebilir. Bu, artık çözücü miktarını arttırır.
Karşı önlem olarak, çözücünün mürekkep içindeki buharlaşma hızı, yalnızca çözücünün kaynama noktasına, buhar basıncına, buharın gizli ısısına değil, aynı zamanda mürekkep tabakasının içindeki sıcaklığın, nem, rüzgâr bazının, çözünürlüğüne ve kalınlığına bağlıdır çalışma ortamı. Bu nedenle, solventin mürekkep içindeki buharlaşma oranı, koşulların değişmesine bağlı olarak herhangi bir zamanda ayarlanmalıdır. Normal sıcaklıklarda, mürekkep katmanı çok kuru ise, yavaş salınan bir çözücü eklenmelidir; Aksi takdirde, hızla buharlaşan bir çözücü eklenir. Aynı zamanda, karışık bir ksilen, etanol ve izopropanol çözücüsü ile seyreltilebilir (üç çözücünün her biri 1/3 oranında karıştırılır ve karıştırılmış çözücünün yerine tek bir çözücünün kullanılması daha iyidir). Kendinizi çok kuru hissederseniz, biraz etanol yerine biraz alkol kullanabilirsiniz (bütanolün mürekkep parlaklığını arttırma etkisi vardır). Ancak, baskının kurumasını etkilememek için ilave miktarına dikkat ettiğinizden emin olun.
Plastik filmin gravür baskısı için çözücü esas olarak alkol, benzen, alkol, etanol, izopropanol, benzen, toluen ve ksilen içerir. Nitroselüloz ihtiyacı nedeniyle, etil asetat ve butil asetat gibi esterler de eklenir. Kısacası, mürekkep içindeki organik çözücünün sarımdan önce tamamen uçucu hale getirilmesi gerekir. Hızı uygun şekilde yavaşlatın ve hava hacmini arttırın. Film basıldıktan sonra, mürekkep tabakasının sürekli olarak havalandırılması ve kurutulması ve ardından kuruduktan sonra kesilmesi ve paketlenmesi için tel dokuma sepetine gevşek bir şekilde yerleştirilir. Film basıldıktan sonra, film yüzeyini azaltmak için torba kartona dikey olarak sarılır ve yerleştirilir. Arasındaki basınç.
Üçüncüsü, basılı mürekkep katmanının yapışkanlık haslığı
Yazdırılan mürekkep katmanının yapışma haslığı da yapışma ile yakından ilişkilidir. Baskı mürekkebi katmanının yapışması zayıf olduğunda, baskı mürekkebi filmini basınç altında, onunla temasta olan başka bir filme aktarmak kolaydır, böylece tıkanmaya neden olur. Bu nedenle, iyi mürekkep yapışma haslığı sağlanmalıdır. Mürekkebin zayıf yapışmasının nedenleri aşağıdaki gibidir.
1. Mürekkep yanlış mı kullanılıyor veya farklı mürekkep türleriyle mi karıştırılıyor?
2. Plastik film, korona veya aşırı nem emilimiyle kötü muamele görür.
3. Plastik film içindeki katkı maddesi çökeltilir veya hava filme toz tarafından emilir ve böylece mürekkebin yapışmasını etkiler.
4. Mürekkep beyazlatılmış ve bozulmuştur.
5, zayıf kurutma.
Dördüncü, diğer önemli konular
1. Plastik gravür mürekkebinde zayıf mürekkep. Bazı plastik gravür mürekkeplerindeki bağlayıcı düşük erime noktasına sahiptir ve çalışma ortamı sıcaklığı yüksek ve bağıl nem büyük olduğunda yapışması kolaydır.
Önlemler: 1 Koşullar uygun olduğunda, klimayı ameliyathaneye kurun, oda sıcaklığını 18 ° C ile 20 ° C arasında kontrol edin ve bağıl nemi% 65'ten az olarak kontrol edin; 2 Mürekkebi iyi mürekkeple değiştirin.
2, plastik film ince baskı paketi uygun değildir
Sebepler: 1 Paketlenmemiş reçineden işlenmiş plastik film; Reçinede 2 yetersiz açma maddesi.
Karşı önlem: Plastik filmi değiştirin.
3, statik elektriğin etkisi
Neden: Plastik film statik elektrik üretiyor ve birbirine yapışacak bir film oluşturuyor. Karşı önlem: Plastiğe antistatik bir madde ekleyin.
4, soğutma koşulları ve depolama ortamı
Yazdırılan madde, kurutma kutusundan geçtikten sonra yüksek bir ısıya sahiptir. Kurutma sisteminden geçen film hala belirli bir miktarda artık ısıya sahiptir. Eğer geri soğutulmazsa, bitmiş yarı mamul içerisinde artık ısı birikimine neden olur ve mürekkebin yumuşaması nedeniyle artar. Yapışma olasılığı. Bu nedenle, baskı filmi sarılmadan önce soğutulmalıdır.
Soğutma ruloları şimdi soğutma için yaygın olarak kullanılmaktadır. Soğutma silindirinin düzgün çalışma hızı, baskı hattı hızı vb. Soğutma etkisini etkileyen ana faktörlerdir. Çalışma sırasında soğutmak için musluk suyu kullanmayı unutursanız, soğutma silindiri soğutma etkisini kaybeder. Plastik film tamamen basıldıktan sonra, film rulosunda ısı birikir ve sıcaklık 50 ~ 60 ° C'ye yükselir. Bu tür adezyonların birçok örneği vardır.
Ek olarak, depolama ve kullanım sırasında, aşırı sıcaklık veya yetersiz havalandırma da yapışmaya neden olabilir.
5, sarma gerginliği çok büyük. Aşırı sarma gerilimi, baskı mürekkebi tabakası ile temas yüzeyi arasındaki transfer eğilimini doğrudan artırabilir. Bu nedenle, sarımın temiz olmasını sağlama öncülünde, sarım gerginliği en aza indirilmeli ve sarım çapı çok büyük olmamalıdır.
6. Mürekkep katmanının yapışma kuvveti çok zayıf (yapışma kuvveti son derece zayıf). Mürekkep filminin yapışma kuvveti çok zayıf olduğunda, mürekkep filminin ayrılması küçük bir basınç altında gerçekleşerek yapışmaya neden olur.
7. Film rulosundaki basınç çok yüksektir ve film rulosundaki basınç, mürekkep tabakasının temas yüzeyine geçme eğilimini arttırma eğilimindedir. Film rulosunun düz olarak depolanması, mürekkep filmi ile temas tabakası arasındaki basıncı etkili bir şekilde azaltabilir.
8. Baskı yüzeyi ile temas yüzeyi arasındaki afinite çok güçlüyse, baskı yüzeyi ile temas yüzeyi arasındaki afinite çok kuvvetliyse, mürekkep tabakasının bir kısmı (veya tümü) altındaki temas yüzeyine kolayca aktarılır. yapışmaya neden olan basınç.
Beşinci olarak, çözüm ve yapışma başarısızlığını çözmek için önlemler
Yapışmayı etkileyen yukarıdaki faktörlerin analizi yoluyla, plastik gravür yapışması başarısızlığı için çözümleri ve önlemleri özetleyebiliriz.
1. Reçineye katkı maddeleri eklemek, iç yapışmayı etkili bir şekilde önleyebilir ve test etkisi iyidir. Özel yöntem aşağıdaki gibidir. Oleik asit amit seçilir, kimyasal yapı C17H33CONH2'dir, iyot değeri ≤86g iyodin / 100g, asit değeri ≤0.8mgKOH / g, erime noktası 72 ~ 76 ° C, beyaz veya sarı mumsudur. PE reçineye ilave edilmiş, vida ile ısıtılmış ve yoğrulur, eritilir ve plastikte yaklaşık 50 ° C'de homojen bir şekilde dağılmış bir kayma maddesidir. Yüksek sıcaklıkta ekstrüzyondan sonra, bir miktar oleik asit amid bir yüzey oluşturmak için yüzeyden dışarı çıkar. Son derece ince balmumu filmi, film tabakasını ve tabakayı birbirleriyle doğrudan temas etmemesini sağlar ve afiniteye sahip değildir, bu nedenle bir tıkanmayı önleyebilir Efekt.
Çalışma yöntemi aşağıdaki gibidir: oleik asit amit ince öğütülmüş veya bir ufalayıcı içinde ezilmiş. Gelen materyalin başlangıcı dengesiz olduğundan, kırılma hiçbir katkı maddesinin yerel konsantrasyonuna neden olmaz. Toz haline getirme işleminden sonra, elek, kaba cipsleri çıkarmak için 50 ağlı bir elek ile elendi ve LDPE topaklarına ilave edildi ve 100 parça reçinenin oranı, 0.1 parça oleik asit amite ilave edildi; ve doğrudan üflemeli kalıplama için bir hazneye eklendi. Diğer işletim süreçleri değişmemiştir.
Etki: Katkı maddesinin eklenmesinden sonra, sadece filmin iç tabakasının yapışmasını engellemekle kalmaz, aynı zamanda film, çok ince balmumunun homojen bir tabakasını oluşturduğundan, filmin düzgünlüğü ve saydamlığı büyük ölçüde geliştirilir.
Gravür baskıdan sonra, mürekkebin parlaklığı büyük ölçüde iyileştirilir ve mürekkep üzerinde bir etkisi olmaz. Bununla birlikte, miktar% 0.3'ü aştığında, filmin yüzey gerilimini kontrol etmek zordur ve mürekkep iticiliği azaltılır.
Bu nedenle, dozaj% 0.3'ün altında kontrol edilmeli ve film, baskı filminin yüzey gerilimini kontrol etmek için 38 x 10-5 N / cm2 veya daha fazla olacak şekilde üfleme kalıplamadan sonra korona ile muamele edilmelidir. Formülün içeriği% 0.2 olduğunda, vida ve makine kafasının çıkarılması kolaydır ve vidanın yağlanması vidayı, namluyu ve makine kafasını korur. Oleik asit amit ayrıca plastiklerde belirli bir antistatik etkiye sahiptir. Oleik asit amit ekleyerek üflemeli renkli film, renk dağılımını artırabilir, renk masterbatch birikimi fenomenini ortadan kaldırabilir ve renk üzerinde olumsuz bir etkisi yoktur. Ek olarak, torbanın kapatılması, kesilmesi ve kesilmesi işleminde ısı etkisi yoktur.
2. Yavaş kuruyan çözücülerin ve kalıntı çözücülerin kullanımını kontrol edin. Kurutma fırınının performansını, yeterli ısı ve ağırlık sağlayabilmesi için iyileştirmeye çalışın. Soğutma silindirinin düzgün şekilde dönmesini sağlayın. Geri sararken, kağıt boru ve rulonun kaymasından kaynaklanan anormal sıcaklık artışına dikkat edin. Baskı veya tekrar sarma muayenesi sırasında, PET ve NY gibi filmlere özel dikkat gösterilir. Taşıma ve taşıma işlemi sırasında, basılı ve dik olarak çekilmiş filmi dik tutun ve aşağı koymayın. Aksi takdirde, film rulosunun kısmi basıncı çok büyük olacak ve yapışmaya neden olacaktır. Belirli parçalardaki basılı parçalara konsantre olmayın. Çok renkli yazdırma için, desen tasarımının çok fazla renk olmaması gerektiği düşünülmelidir. Mümkünse, yerel mürekkep katmanının çok kalın olmasını önlemek için spot renkli mürekkeple basılabilir.
3. Plastik film üzerindeki basılı desenin bir tarafa bastırılması durumunda, basılı filmin basıldığı filmin tarafındaki basınç kesinlikle nispeten büyüktür ve yapışmaya neden olma olasılığı yüksektir. Bu nedenle, bu tür baskılar için ruloların çok sıkı olmaması özellikle önemlidir. Mürekkep katmanının yapışma sağlamlığını arttırmak için gerekli önlemleri alın. Plastik filmin gravür baskısında metal tozu içeren mürekkep, mürekkep katmanının zayıf bir yapışma kuvvetine ve zayıf yapışmaya sahiptir ve küçük bir basınç altında yapışmaya neden olmak kolaydır ve yeterli dikkat gösterilmelidir.
4. Her iki tarafta selofan, naylon veya korona ile muamele edilmiş film. Sarmadan sonra, arka taraf, mürekkep katmanıyla temas için güçlü bir afiniteye sahiptir ve tıkanma riski yüksektir. Bu nedenle, baskıdan önce uygun önlemler alınmalıdır. . Sadece tek taraflı baskı yapıldığında, korona işlem cihazı sadece tek taraflı işlem yapacak şekilde ayarlanmalıdır. Baskı hızını yavaşlatın. Kurutma fırınının sıcaklığı yükseltildiğinde, basılan film, sarılmadan önce bir soğutma silindiri ile yeterince soğutulmalıdır. Gerilmesi kolay olan poliolefin bazlı filmler için, çok sıkı yuvarlanmamasına özellikle dikkat edin.
5. Yazdırılan madde serin bir yerde muhafaza edilmelidir. Depolama sırasında havalandırılmasını ve kurumasını sağlayın; depolama süresi çok uzun olmamalıdır. Yaralı basılı malzemeyi doğrudan güneş ışığı altında veya ısı kaynağının yakınında saklamaktan kaçınmalıdır. Depo, iklim sıcak olduğunda havalandırma ve soğutma önlemleri almalıdır.
özet
Plastik film gravür baskı, kapsamlı bir teknolojidir ve baskı işleminde kolay olan birçok problem vardır. Yapışma en sık karşılaşılan sorunlardan biridir. Yüksek sıcaklıkta, yüksek nemde erik yağmur mevsiminde, yapışma özellikle ortaya çıkar. Yapışmalar hemen farkedilmediğinden (sezgisel değildir), sıklıkla önemli kayıplara neden olurlar.
Bazı yaşlıların tecrübesini, mürekkep üreticilerimiz için veya baskı endüstrisi için olsun, özetle, birçok faydası var, bu, bu küçük şeyin asıl amacı budur.