Flekso baskıda mürekkep çizgileri ve gölgelenme mi görüyorsunuz? İşte düzeltme!
Fleksografik baskı, baskı plakasının elastik, yükseltilmiş görüntülere sahip olduğu doğrudan bir baskı yöntemidir. Baskı plakasını bir plaka silindiri üzerine sabitlemek için çift-taraflı bant kullanılır ve baskı plakasına metal veya seramik aniloks silindir aracılığıyla mürekkep sağlanır. Üst ve alt kağıt akışları gibi birçok tasarım yoluna sahip en yaygın birim-tipi fleksografi makineleri gibi flekso üretimi yapabilen çeşitli baskı ekipmanları vardır; Su-bazlı mürekkepler ve UV mürekkepler gibi flekso baskı yapabilen birçok mürekkep türü vardır; Flekso baskı yapabilen sayısız ürün var. Böylesine karmaşık ve çeşitli bir faktör göz önüne alındığında, fleksografik baskı sırasında kaçınılmaz olarak çeşitli sorunlar ortaya çıkıyor. Bugün fleksografik üretimde mürekkep çizgileri ve gölgelenme gibi yaygın sorunlardan ve bunların çözümlerinden bahsedelim.
01
Baskılı mürekkep çubuğu
Baskılı mürekkep çubukları genellikle baskı yönüne dik ve dişli adımı boyutlarıyla eşit aralıklarla yerleştirilmiş şeritlere sahiptir. Mürekkep çubuklarının ana nedenleri dişliler ve mekanik hassasiyet düzeyi, dişli tasarımının makul olup olmadığı ve dişli tertibatının uygun olup olmadığı gibi mekanik titreşimlerdir-bunların tümü mürekkep çubuklarına yol açabilir. Yazdırma sırasında mürekkep çubuğu sorunları oluşursa aşağıdaki yöntemleri deneyebilirsiniz:
Vitesin ayarlanması
Dişlilerin iletim sırasında ileri geri hareket etmesi, basılan ürün üzerinde mürekkep çubuklarının oluşmasına ve baskı kalıbının aşınmasına neden olabilir. Helis açısı ana tahrik dişlisi tarafından belirlendiğinden, plaka makaralı dişlinin bu parametresi aynı olmalıdır. Ancak farklı üreticilerin eksenel kuvvet etkilerini ortadan kaldırmak için farklı yöntemleri vardır. Yaygın yaklaşım, kenarı çıkarmak için dişlinin üst köşesine 45 derece pah açmaktır, ancak iyi-bilinen bir üretici, dişlinin her iki tarafında diş kökünden diş ucuna kadar eğik taşlama kullanır; taşlama yüksekliği, 1/3 veya 1/2 yükseklikte diş yüksekliğinin-üçte birine veya-yarısına ulaşır; Dişlinin çalışması sırasında eksenel kuvvetin dişli titreşimine neden olmasını önlemek için eksenel kuvvet için bir boşluk bırakın.
Düzen için baskı plakalarını sıralayın
Kademeli dizginin amacı, baskı plakası dizgi sorunlarından kaynaklanan silindir sıçramasını azaltmaktır. Uygulama, mantıksız yerleşimlerden kaynaklanan plaka silindiri salgısını desteklemek için yalnızca iki yan ızgara şeridine güvenmenin zor olduğunu kanıtlamıştır. Ciddi durumlarda, plaka silindiri salgısının aniloks silindir titreşimine neden olabileceğini, bunun da özellikle uzun sayfalara yüksek hızlarda baskı yaparken fark edilen anormal kazıyıcı aşınmasına yol açtığını bulduk.
Yastıklama için ped olarak daha yumuşak çift-taraflı bant kullanın
Yastıklama için destek olarak daha yumuşak çift-taraflı bant kullanmak çok pratik bir çözümdür, ancak bu yöntemi kullanırken, yerinde yazdırma sırasında orta-yoğunluklu veya düşük-yoğunluklu çift-taraflı bandın neden olduğu iğne deliği sorunlarını dikkate almak gerekir-.
02
Hayaletleri yazdır
Yazdırılan gölgelenmenin özelliği, her bir ürünü yinelenen çevreyle yazdırırken, yerel mürekkep tonlarının sabit konumlarda daha açık görünmesidir. Gölgelenme renk kaydından kaynaklanmaz; Tek renkli yazdırma sırasında da gölgelenme sorunları ortaya çıkabilir. Hayaletler genellikle canlı versiyonlarda ortaya çıkar ve kökenlerini açıklamak zor olduğundan, yabancı akranlar onlara Hayaletlik diyor, yerli akranlar ise onlara Hayaletlik diyor. Kısaca gölgelenmenin nedeni aslında baskı plakasının aniloks merdane üzerinde bıraktığı izlerdir.
Gölgelenme sorunlarını çözmeye yönelik yaygın yöntemler genellikle aşağıdakileri içerir:
Baskı plakasının tekrar çevresi Aniloks merdanenin çevresine eşit veya daha büyük. Açıkçası, aniloks merdane çapı küçük olduğunda-yani merdanenin daha hızlı döndüğü ve mürekkep yenileme sıklığının yüksek olduğu-gölgelenme meydana gelmez. Bu nedenle ürün çevresi, son tasarım sürecinde dikkate alınması gereken flekso baskı makinesinin aniloks silindirinin çevresine göre özel olarak seçilmelidir.
Desenli ürünlerde renk blokları, orijinal renk bloğu parçalarıyla üst üste binmek yerine, aniloks merdanenin çevresi ile levha merdanenin çevresi arasındaki farka göre tekrarlanan desenlerin boşluklarına yerleştirilmelidir. Ürünlerimizin çoğu yerleştirme baskısını kullandığından, yalnızca birkaçı birim başına aniloks silindir çevresine eşit veya daha büyük tekrarlanan çevre uzunluğuna gerçekten ulaşabiliyor. Bu nedenle, birçok ürünün tekrar çevresi aniloks silindirin çevresinden daha az olduğunda, bu konumdaki büyük renk bloğu desenlerini kontrol etmek için aniloks silindirin çevresi ile plaka silindiri arasındaki farkı kontrol etmemiz gerekir. Burada boşluk varsa üründe gölgelenme olmaz; burada büyük bir renk bloğu deseni varsa gölgelenme olasılığı çok yüksektir.
Yavaş-kuruyan maddeler kullanın. Bu kaçınılmaz tasarım sorunuyla gerçekten karşılaştığınızda, yavaş-kuruyan maddeler kullanmak çok pratik bir çözüm olabilir. Yavaş-kuruyan maddelerin eklenmesinin temel amacı, mürekkebin aniloks merdane üzerindeki seviyelendirme özelliklerini geliştirerek mümkün olduğunca yavaş kurumasını sağlamaktır. UV mürekkep ekipmanıyla baskı yaparken gölgelenme olasılığı nispeten düşüktür. Bunun nedeni, UV kürleme cihazı olmadığında UV mürekkebinin çok yavaş kurumasıdır. Su-bazlı mürekkepler ve alkol-solvent mürekkeplerinin her ikisi de yavaş-kuruyan maddeler ekleyebilir, bu da gölgelenme tedavisinde daha faydalıdır.
Sahada baskı işlemi sırasında sıklıkla gölgelenme ortaya çıkar ve bu da birçok operatörün sahada baskı sırasında basıncı artırmayı tercih etmesiyle ilişkilidir. Bu nedenle gölgelenmeyi çözmenin başka bir yolu da mürekkep basıncını azaltmaktır. Bazen yazdırma hızı yavaş olduğunda gölgelenme fark edilir ve hız arttıkça gölgelenme yavaş yavaş kaybolur-aslında stresin azalmasının nedeni budur.