Ofset mürekkebinin ciltlenme olgusuyla nasıl başa çıkılır?
Biz Shenzhen çin'de büyük bir baskı şirketi. Tüm kitap yayınlarını, ciltli kitap baskısını, kağıt kapaklı kitap baskısını, ciltli defterleri, spiral kitap baskısını, eyer dikişli kitap baskısını, kitapçık baskısını, ambalaj kutusunu, takvimleri, her türlü PVC'yi, ürün broşürlerini, notları, Çocuk kitabını, etiketleri, hepsini sunuyoruz. özel kağıt renkli baskı ürünleri çeşitleri, oyun kardan ve benzeri.
Daha fazla bilgi için lütfen ziyaret edin
http://www.joyful-printing.com. Sadece ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-posta: info@joyful-printing.net
Normal mürekkep depolama sırasında oluşan kabuk ve baskı işlemi sırasında ortaya çıkan kabuk, baskı şirketi ve baskı makinesinin operatörü için baskı maliyetlerinde azalma ve baskı yapılan ürünün kalitesinde azalma gibi birçok soruna neden olmaktadır. Matbaa şirketlerinin, baskı öncesi ve sırasında mürekkep kaplamasını etkin bir şekilde kontrol edebilmeleri büyük öneme sahiptir.
Mürekkebin derisi, yüzey tabakasının normal sıcaklıkta oksidasyon, penetrasyon, uçuculaşma, buharlaşma, vb. Ve bitkisel yağın oksidasyonu, depolama veya baskı sırasında hava ile temas halinde olduğu anlamına gelir. organik çözücü, mürekkep sistemine yol açar. Polimerizasyon etkisinin veya benzerinin etkisiyle oluşan bir jel. Baskı mürekkebinin konsantrasyonu belirli bir değere yükseltildiğinde, yüzey bir molekül tabakası ile kaplanır. Mürekkebin konsantrasyonunu azaltmak için bir çözücü veya gres kullanılsa bile, cildin (jel) yüzeyi artık mümkün değildir. Daha fazla molekül tutun.
Mürekkep kabuğu olgusu ciddi olduğunda, önce baskı maliyetlerinin istikrarı üzerinde büyük bir etkisi olacaktır. Tahminlere göre, çakmak% 1 israf, ağır olanlar ise% 4 civarında. Bu elle tutulur tüketim, paketleme ve baskı şirketlerine ağır bir ekonomik yük getirmektedir. İkincisi, basılı ürünlerin kalitesindeki etki göz ardı edilemez. Baskı işlemi sırasında mürekkep kabardığında, mürekkep, normal mürekkep transferi üzerinde büyük etkisi olan, haddeleme işlemi altında transfer mürekkebinin tüm parçalarına dağıtılacaktır. Aynı zamanda, mürekkep, mürekkep merdanesine yapıştırıldığında, baskı plakası üzerindeki basılı maddenin yoğunluğunda Ani değişiklikler; mürekkep, baskı plakasına ve battaniyeye aktarıldığında, basılı ürün üzerinde halka şeklinde bir işaret belirir; mürekkep su silindirine yapıştırıldığında, su aktarılır. Anormal, kirli bir fenomen var; mürekkep ayrıca doğrudan kağıdın yüzeyine yapışabilir.
Yukarıdakilerden, mürekkebin ciltlenme olayını önlemenin ve tedavi etmenin gerekli olduğunu görebiliriz.
Peki mürekkep kabuğu nasıl görünüyor?
Yukarıda belirttiğimiz gibi, mürekkep kabuğu olgusu, mürekkep içindeki bağlayıcı maddenin oksidatif konjonktiva olgusudur. Konjonktiva mekanizması, mürekkeple kurutma mekanizmasıyla aynıdır ve ayrıca sıcaklık, nem, havadaki oksijen ve mürekkep içindeki kurutucu içerik gibi faktörlerden de etkilenir. Basitçe söylemek gerekirse, mürekkebin kabuklaşması aslında görmek istemediğimiz mürekkebin oksidatif konjonktiva olgusudur (çünkü konjonktiva, konjonktiva istemediğimizde ortaya çıkar).
Mürekkep kabuklarına neden olabilecek birçok faktör vardır, ancak esas olarak birkaç kategori vardır: 1. Mürekkepdeki kuru yağ içeriği çok yüksektir; 2. Sıcaklık nedenlerinden dolayı; 3. Mürekkep ve hava arasındaki uzun süreli temas nedeniyle. Aşağıda, bazı analizleri ayrı ayrı yapacağız.
1. Mürekkepdeki kuru yağ içeriği çok yüksek. Bu tür hatalar mürekkebin üretimi sırasında veya baskı işlemi sırasında ortaya çıkabilir. Bir kurutucu eklenmesi, baskı koşulları ve ortam sıcaklığı ile birlikte yapılmalıdır, aksi takdirde kurumak istemediğiniz zaman mürekkep kurumasını sağlar. Kurutucu kullanımına gelince, bunu daha önce bir önceki makalede tartıştık ve burada tekrar etmeyeceğiz.
2. Sıcaklık nedenlerinden dolayı. Sıcaklığın neden olduğu mürekkebin derisi temel olarak yüksek sıcaklıktan kaynaklanır. Sıcaklık çok yüksek olduğunda, mürekkep içindeki doymamış moleküllerin aktivitesi artar ve özellikle havaya maruz kalan yüzey oksijen etkisi altında konjonktiva oksidasyonuna daha duyarlıdır. Burada belirtilen sıcaklık aşağıdaki avantajlara sahiptir:
a) Ortam sıcaklığı çok yüksek. Tecrübelerimize göre, yaz mevsiminde mürekkebin ciltlenme olgusu kış mevsiminde olduğundan çok daha belirgindir. Atölyede klima yoksa, daha açık olacaktır. Çalışma ortamının sıcaklığının uygun şekilde kontrol edilmesi gerekir. Genel olarak, atölye sıcaklığının yaklaşık 20 ° C'de kontrol edilmesi idealdir, bu da mürekkebin iyi akışkanlık ve transfer performansını sağlayabilir ve mürekkep kabuğunu kontrol edebilir. Nispeten düşük bir derece.
b) Makine üzerindeki sıcaklık (silindirler arasındaki gibi) çok yüksek olduğunda, baskı işlemi sırasında mürekkebin kabuklanmasına da neden olur. Mürekkep silindirleri arasındaki temas basıncı çok büyük olduğunda, sıcaklık artışı nispeten açıktır ve bu sırada mürekkep, mürekkep pınarı ve mürekkep silindiri üzerinde kabuklanma sorumluluğuna sahiptir. Baskı işlemi sırasında mürekkebin kabuklanmasını önlemek için mürekkep silindirleri arasındaki basıncın doğru ayarlanması ve kontrolü önemlidir.
c) Kurutucudan sızan hava mürekkebin yüzeyini kurutur veya sıcak hava fıskiye içindeki mürekkebin içine üfler.
d) Makinenin diğer anormal ısınmasından da kaynaklanır.
3. Mürekkebin uzun süre hava ile teması nedeniyle. Mürekkep içindeki bağlayıcı bileşen, havadaki oksijen ile redoks reaksiyonuna maruz kalabilir ve uzun süre havaya maruz kalırsa, oksitlenir ve kabuklanma meydana gelir. Genellikle, aşağıdaki kabuk türleri vardır:
a) Geçici olarak kullanılmayan mürekkep havaya maruz kalır ve yüzeyde uzun süre kalın bir oksit filmi belirir. Baskı fabrikasında deneyimimiz var. Mürekkep, mürekkep kartuşundan ya da mürekkep tankından içerdiğinde, mürekkebin yüzeyi mümkün olduğunca düz tutulmalıdır. Bunun nedeni, mürekkep ve hava arasındaki teması en aza indirmektir. Alan, böylece mürekkep israf olsa bile, mümkün olduğu kadar küçük olacaktır. Daha sonra, kalan mürekkep, cildin yapışmasını etkin bir şekilde önleyebilen hava ile teması engellemek için koruyucu bir film ile tekrar kaplanır.
b) Baskı makinesi uzun süre durduğunda, mürekkep yolunda temizlik yapılmaz, bu da mürekkebin mürekkep silindirinde ve mürekkep yuvasında kabarmasına neden olur. Çalışmada, makine uzun süre durduğunda mürekkep yolunu temizlediğinizden emin olun. Arıza süresi çok uzun olmadığında, mürekkep önleyici maddeyi mürekkep yoluna püskürtmeyi seçebilirsiniz.
c) Mürekkep, mürekkep çeşmesinde uzun süre karıştırılmazsa, ciltlenme oluşabilir. Baskı sürecinde sık sık "üç Qin" hakkında konuşuruz. Mürekkep çeşmesindeki mürekkep çok önemlidir. İlk olarak, mürekkep çeşmesindeki mürekkebin iyi akışkanlığını koruyabilir. İkincisi, mürekkebi yüzeyde ve iç kısımda yapabilir. Mürekkepler, mürekkebin havayla temas eden parçalarının aynı şekilde oluşmaması için sık sık değiştirilir. Mürekkep besleme miktarının ayarının normalleştirilmiş çalışması için, mürekkep besleme miktarının ayarlanması için temel kriter, mürekkep besleme bıçağı ile mürekkep besleme silindiri arasındaki boşluğun mümkün olduğu kadar küçük olmasıdır ve mürekkep çeşme silindiri mümkün olduğunca büyük. Bunun nedeninin bir kısmı yukarıdaki hususlara dayanmaktadır.
d) Mürekkep silindirinin yapısı iyi değil, akmayan tutulan bir kısım ortaya çıkıyor. B'de belirtildiği gibi, bu ayrıca mürekkebin belirli bir bölümünün daima hava ile temas halinde olmasına neden olur, böylece cilt kaçınılmazdır.
Peki mürekkep kabuğunun baskıdaki başarısızlığı ile nasıl başa çıkılır? Aşağıdaki baskı işlemlerinde kullanılan daha yaygın yöntemlerdir.
(1) Çok hızlı kuruyan mürekkep kullanmayın
(2) Yavaş kuruyan çözücü ve diğer katkı maddeleri ekleyin
(3) Bozulan mürekkebi değiştirin.
(4) mürekkep çeşme karıştırın
(5) Mürekkep çeşmesinin üstüne kapalı bir kapak yerleştirin.
(6) sıcak hava üflemesinin açısını ayarlar. Ortak baskı hissi az olan bazı kişiler, kurutma çok hızlı olduğunda, mürekkep konsantrasyonunun çok hafif, akışın zayıf olduğunu, mürekkep tiksotropisinin büyük olduğunu veya mürekkebin statik olduğunu, baskı makinesinin hızının ayarlandığını bildiğini bilir. daha hızlı, yani, mürekkebin baskı plakası üzerinde kuruması önlenir ve mürekkebin üstesinden gelinmesi önlenir. Ambalaj baskısı mürekkebinin derisi mürekkebi oluşturur ve grafiğin desen hatası da ortadan kalkar.
Mürekkep kabuklarının önlenmesi çalışmasında, mürekkebe mürekkep önleyici bir madde eklemek önemli bir araçtır. Aşağıda, baskıda mürekkep almayan ajanlar için kullanım kapsamı ve alınacak önlemlere ilişkin bazı açıklamalar yer almaktadır:
Baskı mürekkebinin oksidasyonu, modifiye edilmiş reçinenin yağı, pigment miktarı, dolgu maddesi, kullanılan kurutucu, mürekkep ürününün depolanması sırasında çevre sıcaklığı ve nemi, mürekkebin cildi üzerinde belirli bir etkiye sahiptir ve bu nedenle kullanılmış. Ciltlenme önleyici ajanlar yukarıdaki çeşitli faktörleri göz önünde bulundurmalıdır, ancak ayrıca aşağıdaki yedi yönün temel bilgisine dikkat etmelidir:
1. Tutar ekleyin. Genel olarak mürekkep malzemesine göre hesaplanır (çünkü cildin ana bileşeni, mürekkebin ana hammaddesidir) veya toplam baskı mürekkebi miktarına göre hesaplanır, ancak diğer bileşenlerin etkisine göre hesaplanır. Genellikle, ekleme miktarı% 0,1 ile% 0,3 arasındadır. Yıl boyunca sıcaklık ve nem farklılığından dolayı, ciltlenme hızı farklıdır. Bu nedenle kışın% 0,1, yazın% 0,3, ilkbahar ve sonbaharda% 0,2'dir. Formülün bileşimine bağlı olarak bilimseldir.
2. Mürekkep filmi kuruma hızı. Uygulamada, alkid reçineden yapılan ofset baskı mürekkebinde, metil etil hidrazin miktarının genellikle% 1 olduğunu, kurutma hızının biraz daha uzun olmasına rağmen, hala standart baskı aralığında olduğunu kanıtladık. Bunun nedeni, yardımcı ajan ve kurutucu tarafından oluşturulan kompleksin kurutucunun geçici aktivite kaybından kaynaklanmasından kaynaklanmaktadır, bu nedenle, polimerizasyonu fenolik bileşik tutucu aktivitesi ile serbest bir şekilde sonlandırma prensibinden farklıdır. Bu nedenle, bu gibi bileşiklerin kuruma hızı üzerindeki etkisi büyük değildir. Miktar çok fazlaysa, buharlaşma süresi uzar ve kompleksin dağılması çok yavaş olur ve bu da ambalaj baskısı mürekkebinin film oluşturma hızını etkiler.
3. Sararma. Kaplama önleyici madde% 0.3'ü aştığında, basılı grafik filmin sararmasına neden olur. Özellikle beyaz mürekkeplerde kullanıldığında, uzun süreli depolamadan sonra sararma meydana gelir, bu nedenle butaldehit oksime ekleme veya değişiklik miktarının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi sararmayı önleyebilir.
4. Renk derecesi. Ten kaplama maddesi mürekkebi ekledikten sonra, genellikle mürekkebin rengini doğrudan etkiler. Genellikle, verniğin etkisi renkli mürekkepten daha büyüktür ve beyaz veya sarı mürekkep mürekkebi koyu renkten daha büyük etkiler. Genel olarak, bu fenomenin görsel inceleme ile gözlemlenmesi zordur ve eklenen miktardan bağımsızdır. Basılı görüntünün kurutma işleminden sonra mürekkep filminin tonu üzerinde bir etkisi olmadığını bilmemize rağmen, belirli pigmentlerin (amfoterik pigmentler gibi) ve kurutucuların varlığında kurutucu olarak, basılı grafik filmin rengi renklidir. Aralarında renk tonunu rahatsız edecek önemli farklar olacaktır. Bu durumla karşılaştığımızda, ilk önce renk farkını test etmenin amacı, mürekkep yapım sürecinde ispat etmeye devam etmeliyiz, amaç, baskı sonrası renk bozulmasından dolayı mürekkep filminin görünüm kalitesinden kaçınmaktır.
5. Mürekkep filmi durumunu yazdırın. Ciltlenme önleyici ajan, baskı mürekkep filminin durumu üzerinde herhangi bir etkiye sahip olmamasına rağmen, mürekkep uzun bir süre boyunca depolandığında, kristaller çökelir, bu da mürekkebin film oluşumundan sonra bulanıklığa neden olur ve parlaklığı etkiler mürekkep Yukarıdaki malzemeler mürekkep sisteminde bağlayıcı, pigment, dolgu maddesi ve kurutucu ile uygun olmayan şekilde eşleşirse, büyük parçacıklar ortaya çıkacaktır. Bu bakımdan, baskıdan önce test edilmelidir.
6. Parlaklık ve hava koşullarına dayanıklılık. Ciltlenme önleyici madde eklendikten sonra, baskı mürekkebinin parlaklığı etkilenmez, aynı zamanda parlaklık tutma özelliğine sahiptir. İkincisi, katkı maddesinin eklenmesinden sonra, basılı grafik mürekkep filminin hava direnci önemli ölçüde geliştirilir ve geliştirilir.
7. Nasıl kullanılır? Kaplama önleyici madde genellikle mürekkep ayarı sırasında eklenir ve normal sıcaklıkta karıştırılırken eklenir. Uçucu mürekkepler için, mürekkebi kontrol etmek için, renklendirici, özellikle baskı işlemi sırasında öğütme dispersiyonu ve depolanması sırasında kabuktur ve mürekkep yapımı sırasında bir parçanın eklenmesi tercih edilir ve bir mürekkep eklenmesi tercih edilir. yazdırmadan önce