Film etiketi mürekkebinin zayıf yapışması ve renk farkı sorunları

Çin ekonomisinin sürekli gelişmesiyle birlikte tüketicilerin ürün ambalajına yönelik talepleri giderek artıyor ve yapışkanlı etiket baskısında giderek daha fazla film malzemesi kullanılıyor. Aynı zamanda film malzemelerinin kullanımının her geçen yıl artmasıyla birlikte yapışkanlı etiket üretim hacmi de giderek artıyor. Geleneksel fleksografik baskı, düşük üretim verimliliği nedeniyle kademeli olarak kullanımdan kaldırıldı ve giderek daha fazla şirket üretim için fleksografik baskıyı benimsiyor. Film malzemelerinin kağıt malzemelere göre daha yüksek baskı gereksinimleri olduğundan, çoğu zaman fiili üretim süreci sırasında birçok sorun ortaya çıkar. Bu makalede yazar, okuyucuların referansı için fleksografik baskı sürecinde film malzemesiyle ilgili bazı ortak sorunları ve çözümlerini paylaşıyor.

BÖLÜM 01

Mürekkep Yapışma Sorunları

Film malzemeleri, kağıt malzemeler gibi mürekkebi emmediğinden, film malzemeleri üzerine baskı yapmak genellikle mürekkebin yapışmasının zayıf olmasına veya mürekkebin{0}} akmasına neden olur. Şu anda kabul edilen endüstri standardı, baskılı yüzeye uygulanan 3M810 veya 3M610 bandın kullanılmasını içeren bant test yöntemidir. Bandı 30 saniye sonra çıkardıktan sonra, mürekkep çıkarılmazsa veya yalnızca çok az mürekkep kaybı meydana gelirse, baskı temelde kabul edilebilir. Ancak mürekkebin geniş bir alanı çıkarılırsa bu kabul edilemez. Film malzemeleri üzerindeki mürekkebin bulaşmasının{10}genel nedenleri üç açıdan özetlenebilir.

01

Malzemelerin Düşük Yüzey Enerjisi

Birçok film malzemesi nispeten düşük yüzey enerjisine sahiptir. Genellikle film malzemelerinin yüzey enerjisinin basılabilmesi için en az 38 din/cm'ye ulaşması gerekir. Ancak 38 din/cm'ye ulaşmak mürekkebin akmamasını-garanti ediyor mu? Yazarın deneyimine dayanarak: hayır. Genellikle yüzey enerjisi 42 din/cm'nin üzerine çıktığında mürekkep film malzemelerinin yüzeyine daha sıkı yapışır, bu da mürekkebin akma riskini büyük ölçüde azaltır-. Yüzey enerjisi 38-42 din/cm arasında olan film malzemelerine normalde baskı yapılabilir ancak mürekkebin yüzeye güvenli bir şekilde yapışacağının garantisi yoktur. Bu nedenle, bu şekilde işlenen film malzemelerinin yüzey enerjisi genellikle 42 din/cm'nin üzerine çıktığından, en iyi çözüm baskı sırasında hat içi korona işlemi gerçekleştirmektir.

Özellikle dikkat edilmesi gereken bir nokta, piyasada çok sayıda kaplamalı film{0}}tipi yapışkan malzemenin bulunmasıdır. Kaplamanın amacı baskı mürekkebinin yapışması sorununu çözmektir. Bu nedenle çoğu kaplanmış malzeme çok iyi mürekkep yapışmasına sahiptir. Ancak malzeme kaplandıktan sonra Dyne değeri artık referans olarak kullanılamaz. Pek çok kaplamalı malzemenin Dyne değerleri 38'in altındadır ancak yine de iyi mürekkep yapışması sergiler. Aynı zamanda, hat içi olsun ya da olmasın, kaplamalı malzemeler prensipte artık korona işlemine ihtiyaç duymaz çünkü korona işlemi aslında malzemenin mevcut kaplamasına zarar verebilir ve mürekkebin daha zayıf yapışmasına yol açabilir.

02

Mürekkep ve Malzeme Uyumluluğu

Daha önce de belirtildiği gibi, malzemenin düşük yüzey enerjisi mürekkebin yapışmasının zayıf olmasına neden olabilir. Aslında birçok mürekkep tedarikçisi, bu soruna çözüm bulmak amacıyla, özellikle düşük yüzey enerjili malzemeler için tasarlanmış mürekkepleri piyasaya sürdü. Bu mürekkepler, düşük yüzey enerjisine sahip malzemelerde mürekkep toplama sorununu etkili bir şekilde çözebilir. Ancak dünyada evrensel bir mürekkep yoktur. Mürekkep tedarikçilerinin bu tür eşleştirme çözümleri sunması gerekiyorsa, baskı şirketleri malzemeleri mürekkep tedarikçilerine gönderebilir; onlar da hangi mevcut mürekkeplerin malzemelerle uyumlu olduğunu belirlemek için testler yapacak ve malzemelerin basımı için en uygun mürekkebi baskı şirketlerine önerecektir.

Birçok mürekkep tedarikçisi, özel mürekkeplerin yanı sıra özel astar mürekkepleri de sağlar. Bu mürekkepler renksiz ve şeffaftır ve malzeme yüzeyine uygulandığında mürekkebin yapışmasını önemli ölçüde geliştirerek onları başka bir iyi seçenek haline getirebilirler. Ancak astarla kaplanan malzemelerin yüzey parlaklığı gözle görülür şekilde değişeceğinden baskı şirketlerinin bu değişikliğin müşterileri için kabul edilebilir aralıkta olup olmadığına dikkat etmesi gerekiyor.

03

Süreç Sorunları

Bazı etiketler, birden fazla rengin- üst üste bindirildiği geniş alanlı yazdırmayı gerektirir. Bu gibi durumlarda renk uygulama sırası özellikle önem kazanmaktadır. Yazar, mürekkebin başka bir mürekkep katmanı yerine malzeme yüzeyine yazdırılmasına mümkün olduğunca izin vererek, önce daha küçük alanları ve daha sonra daha büyük alanları basmak makul bir sıralama olduğuna inanıyor. Bunun nedeni çoğu mürekkebin, özellikle de UV mürekkeplerinin silikon bileşenler içermesidir. Baskı ve kuruduktan sonra parlak bir yüzey tabakası oluştururlar, bu da UV mürekkepleri kullanıldıktan sonra basılan görsellerin parlaklığının genellikle çok yüksek olmasının nedenidir. Ancak bu parlak tabaka diğer renkli mürekkeplerin yapışması için uygun değildir, bu da halihazırda kurumuş mürekkep tabakası üzerine basılan bir sonraki rengin soyulmaya daha yatkın olduğu anlamına gelir.

Ayrıca farklı renkteki mürekkeplerin aynı malzemenin yüzeyine yapışması da farklılık gösterebilmektedir. Yazar böyle bir durumla karşılaşmış: aynı tür film malzemesi ve yerinde baskı için aynı ekipmanın kullanılması durumunda,-kırmızı ve sarı mürekkepler çok iyi yapışmış, mavi mürekkep ise zayıf bir yapışmaya sahip olmuş ve baskı sonrasında bantla sıyrıldığında tamamen çıkmıştır. Bu durumun nedeni, yazar tarafından analiz edildiği üzere, farklı renkteki mürekkeplerin malzemeye bağlanma kompozisyonundaki farklılıktır. Bu nedenle bir baskı şirketi bu durumla karşılaştığında başka marka mürekkeplerle deneme yapmayı deneyebilir.

Yazar burada başka bir konuya da dikkat çekmek istiyor: UV mürekkeplerinin sonradan kürlenme özellikleri vardır. Etiket baskısı sırasında yeni basılan ürün hemen test edilirse mürekkebin yapışması zayıf görünecektir. Ancak, birkaç gün beklettikten ve bantla tekrar test ettikten sonra mürekkep, UV mürekkebin sonradan kürlenme özelliğinden dolayı yapışmada önemli bir iyileşme gösterdi. Prensip olarak UV mürekkebi, ultraviyole ışığa maruz kaldığında anında kurumalı ve-sonradan kürlenme sorunları yaşamamalıdır. Bununla birlikte, fiili üretimde, çoğunlukla eksik UV maruziyeti meydana gelir; bunun temel nedeni, birçok baskı şirketinin maliyet nedenleriyle hizmet ömrünün ötesinde UV lambalarını kullanmaya devam etmesidir (genellikle şirketler lambayı yalnızca mürekkep tamamen kuruyamadığı zaman değiştirir).

Bir UV lambasının kullanım ömrü dolduğunda, kürleme işlemi sırasında gücü giderek azalır ve bu da 'yanlış kuruma' olgusunu olası hale getirir. Bu, mürekkebin yüzeyde kuru göründüğü ancak alttaki mürekkebin aslında kuru olmadığı anlamına gelir. Bu nedenle bir ürün baskıdan hemen sonra test edilirse mürekkepte ciddi dökülmeler yaşanabilir. Ancak bir süre bekletildikten sonra çevresel faktörlerden dolayı mürekkep iyice kurur ve yeniden test edildiğinde yapışma büyük ölçüde artar. Bu nedenle, bazen bir partide mürekkep yapışması zayıfsa, onu hemen hurdaya çıkarmaya karar vermeyin; Yapışma önemli ölçüde artabileceği için birkaç gün bekletip tekrar test etmek daha iyidir. Yazar, şirketlerin önemli ekonomik kayıpları telafi etmelerine yardımcı olmak için bu yöntemi kullanmıştır.

BÖLÜM 02

Renk Farkı Sorunları

Uzun süre fleksografik baskıda çalışan operatörler sıklıkla şu sorunla karşılaşırlar: Aynı süreç, aynı ekipman ve aynı tedarikçi tarafından ancak farklı partilerden sağlanan film malzemeleriyle, basılan ürünlerde belirgin renk farklılıkları olabilir. Bu sorun özellikle teknik personel için sıkıntı yaratıyor: hiçbir şey değişmemiş gibi görünüyor, ancak renkler fark edilir derecede farklı. Bu nasıl çözülmeli?

Aslında malzemeler aynı tedarikçiden sağlansa bile farklı partiler farklı yüzey enerjilerine sahip olabilir. Dolayısıyla bu sorunla karşılaştığınızda öncelikle bir büyüteç kullanarak bu partide basılan ürünlerin nokta boyutlarında bir önceki partiye göre belirgin değişiklikler olup olmadığını gözlemleyebilirsiniz. Nokta boyutu önemli ölçüde değişirse kesinlikle daha ciddi renk farklılıkları olacaktır. Bazen birkaç rengin nokta boyutu değişir, bazen de yalnızca bir rengin nokta boyutu değişir. İkinci durumda, bunun malzemeyle yakından ilgili olmadığına ve klişe eskimesi ve baskı basıncından kaynaklanabileceğine inanıyorum. İlki ise, iki malzeme grubunun yüzey enerjisinin farklı olup olmadığının, mürekkebin malzemenin yüzeyinde büzülmesine neden olup olmadığının dikkate alınması gerekir.

Bu noktada bir önceki baskıdan kalan malzemeler varsa aynı şartlarda baskı yaparak renk farkının malzeme parti farkından kaynaklanıp kaynaklanmadığını tespit edebilirsiniz. Daha önceden malzeme yoksa renk farkının düzelip düzelmediğini görmek için inline korona tedavisini kullanmayı düşünebilirsiniz.